§51. Дефектация деталей распределительного устройства и навешенных агрегатов двс

Распределительные валы. Для опргделсния износа patпроделитель­ных ватов необходимо измерять опорные шейки микрометрической еко бой в трех сечениях по длине и двух взаимно перпендикулярных плос­костях. Допустимая эллиптичность шейки нала 0,05 • (1.07 мм

Износ кулачных шайб определяют с помощью шаблона и щупа. До­пустимое» отклонение конфигурации шайбы от первоннчалыкш формы I—3 мм. Износ зубьев шестерен проверяют шаблоном и mvnnw. Нор­мальный зазор между зубьями ие должен превышать 0.! мм.

Топливная аппаратура. В процессе дефектации пповеряют давление подъема иглы, качество распыла топлива форсунками, отсутствие зае­даний в подвижных узлах (плунжерной паре, игле и распылителе н др.!; определяют износ и выявляют повреждения деталей, проверяю-! гидрав­лическую плотность прецизионных пар.

Форсунки испытывают на специальном стенде на качество распыла и герметичность запорного конуса. Если результаты этих испытаний неудовлетворительны, форсунки разбирают к проводят дефектацию де­талей.

Прецизионные пары осматривают с помощью лупы 10-кратного уве­личения Царапины на рабочих поверхностях, выкрашивание на отсеч­ной кромке плунжера и па кромке приемного окна втулки со стороны ра­бочей поверхности являются дефектами, при наличии которы* детали бракуют. Иглу распылителя бракуют при подъеме выше нормы.

При увеличении диаметра сопловых отверстий, обгорании или выкра­шивании выходных кромок, увеличении ширины запорного конуса более 0,5 мм распылитель заменяю). Допустимое увеличение диаметра сопловых отверстий 10%. Изменение диаметра проверяют эталонными проволоч­ками проходного и непроходного диаметров.

Прямолинейность толкателя иглы можно проверить прокатыванием на плите. контролируя шуном зазор между штоком и плитой Перед де­фектацией детали тщательно очищают

Агрегаты, навешенные на двигатель. Гидравлической опрессовкой про­веряют наличие трещин в корпусе газотурбонагнетателя (ГТН) и плот­ность соединений; проверяют зазоры в проточной части ГТН.

Визуальным осмотром выявляют трешины, забоины. задиры на де­талях корпуса наддувочных агрегатоя. На плите проверяют плотность прилегания сонрикасаемых поверхностей на краску. Визуально осмат­ривают роторы, лабиринтовые уплотнения, лопатки турбин и компрес­сора ГТН для выявления забоин, задиров.

Трещины в валах роторов выявляют магнитным способом, трещины в дисках турбин, лопатках, компрессорных колесах — капиллярным спо­собом

Визуальному осмотру подвергают поншишшки качения. Не /(опус­кается выкрашивание поверхности шариков и роликов, закатывание металлических частиц в беговые дорожки, наличие цветов побежалости на шариках и обоймах. Визуально осматривают и подвергают дефектации магнитным способом шестерни приводных нагнетателей.

Корпус турбины. При удаленных роторе и диафрагмах выявляют ко­робление корпуса. Верхнюю часть корпуса накладывают на нижнюю без мастики, и при помощи щупа проверяют наличие зазоров и стыке гори­зонтального разъема при свободном положении верхней части без затя­гивании и после ззтягиванйя шпилек. Гайки затягивают через одну-дво шпильки в месте высокого давления и через три-четыре — в месте сред­него н низкого давления. Крайние шпильки у уплотнений должны быть затя нуты.

Разъем считается плотным при зазоре 0,8— I мм. который затем при затягивании шпилек полностью ликвидируют (чтобы щуп толщиной 0,05 мм не проходил).

.Затягиванием гаек плоскости разъема не всегда возможно выявить н устранить местные неплотности в виде углублений, поэтому рекомен­дуется иногда проверять плоскость разъема фланца длинной линейкой. Местонахождение впадин и местных неплотностей устанавливают по сле­дам краски, оставляемой предварительно накрашенной линейкой. Про­верку линейкой делают в том случае, если путем обтяжки шпилек не устра­няются неплотности разъема и предстоит шабрение.

Трещины в корпусе, раковины, вмятины на плоскости разъема, эро­зия, коррозия и, как следствие этого, утонение стенок корпуса выявляют при тщательном визуальном осмотре. Применение луны, травление, мело­керосиновая проба помогают выявлению трещин; глубину коррозионного поражения можно определить снятием слепков.

Диафрагмы. Дефектация диафрагм заюиочается во внешнем осмотре для обнаружения следов касания деталей ротора, трещин, коррозион­ного и эрозионного разрушений лопаток, нарушения заливки лопаток у чугунных диафрагм.

Прогиб диафрагм проверяют на плите линейкой и щупом. Линейку прикладывают к диафрагме вблизи разъема со стороны входа пара, и щупом проверяют зазор между линейкой и диафрагмой. При наличии остаточного прогиба более 0,15—0,2 мм (у чугунных диафрагм) и более 0,2—0,3 мм (у стальных) необходимо реш-ать вопрос о дальнейшей экс­плуатации диафрагм. При отсутствии уверенности в прочности диафраг­мы прибегают к испытанию на изгиб давлением, соответствующим мак­симальной нагрузке.

Проверяют правильность установки диафрагмы в корпусе по осевым зазорам между корпусами турбины и диафрагмой Осевые зазоры должны быть равны 0,05—0.1 мм. За падение плоскостей разъема верхней и ниж­ней половин диафрагмы должно составлять 0.5—0,1 мм для теплового расширения.

Уплотнительные устройства. Визуальным осмотром выявляют смя­тие и разрыв уплотнительных гребешков. Щупом проверяют радиальные' зазоры в уплотнениях в плоскости горизонтального разъема корпуса турбины. Для концевых упругих уплотнений эти зазоры при монтаже должны быть 0,1—0,3 мм, при эксплуатации —0,4—0,5 мм.

S яиафрагменкых уплотнениях монтажные зазоры 0.2—0.35 мм, предельно допустимые 0,5—0,6 мм. Д.пя жег-тких уплотнений монтаж­ные и предельно допустимые величины зазоров несколько больше.