§114. Восстановление деталей и конструкций полимерными материалами

Полимерные материалы все более широко применяют в судовом маши­ностроении и судоремонте. Являясь распространенным заменителем металла в конструкциях, они дают возможность облегчать массу деталей, эконо­мить дефицитные материалы, улучшать антифрикционные свойства тру­щихся пар. Кроме того, полимерные материалы не подвергаются коррозии.

На судах морсхого флота накоплен значительный опыт по примене­нию полимерных материалов при восстановлении дизелей, вспомогательных механизмов, различных конструкций и устройств. С помощью полимерных материалов проводят ремонтные работы дейдвудных и рулевых устройств. Это имеет особое значение, так как трудоемкость ремонтных работ дейдвуд­ных н рулевых устройств достигает до 30% общего объема ремонта судна.

Из многих полимерных материалов, используемых при ремонте, значи­тельная доля приходится на капролон и различные клеи. Из капролона изготавливают вкладыши дейдвудных и рулевых устройств, а полимерные клеи применяют для ремонта различных устройств, механизмов, глаз­ных двигателей.

Традиционным материалом а качестве подшипников дейдвудных и рулевых устройств до недавнего времени являлся бакаут. Однако его дороговизна и дефи­цитность привели к поиску новых материалов, являющимися его заменителями. Одним из таких заменителей является капролон.

Капролон обладает низким коэффициентом трения, износостойкостью, антикоррозионной стойкостью, твердостью, прочностью, демпфирующими свойствами, способностью выдерживать высокие. удельные давления и устойчиво работать при значительных окружных скоростях.

Значительный опыт эксплуатации судов с подшипниками дейдвудных и рулевых устройств из капролона на водяной смазке показал удовлетво­рительные результаты как при работе по бронзовым облицовкам, так и по облицовкам из нержавеющей стали.

Черноморское центральное проектка-конструкторское бюро (ЧЦПКБ) совместно с Черноморским морским пароходством (ЧМП) проводит значительную работу по разработке и внедрению капролоновых подшипников в дейдвудных и рулевых устройствах различных типов судов. ЧЦПКБ разработало руководящий технический материал (РТМ) «Подшипники гребных и дейдвудных валов капролоновые. Тех­нологические требования к изготовлению и монтажу при судоремонте». Указан­ный РТМ распространяется на подшипники скольжения гребных н дейдвудных валов диаметром от 250 до 780 мм, набираемых из гладких капролоновых втулок н устанавливаемых при ремонте судов морского флота.

Капролоновые втулки получают методом свободного или центробежного литья. Подшипник по длине может состоять из одной или нескольких вту­лок длиной I каждая, причем величина I должна быть равна либо больше диаметра D, облицовки. Дейдвудное устройство с капролоновыми подшип­никами показано на рис. 148.

Гарантированные натяги посадок капролоновых втулок 2 в металли­ческие втулки /, монтажные диаметральные зазоры к между подшипниками и валом 3, толщина стенки втулки должны соответствовать указанным в табд; tl.9."

\ j.'B с относительно низкой теплопроводностью и невысокой тепло­

стойкостью капролоиа особое внимание должно быть уделено обеспечению надлежащего охлаждения.подшипников.

По данным эксплуатации средний срок службы капролоновых подшип- яихов составляет примерно 40 тыс. ч.

Значительный опыт также накоплен и в применении капроло&а в руле­вых устройствах судов служебно-вспомогательного, рыбопромыслового и

Таблица 19

Диаметр облицовки (шейки) вала, мм	•Зазор к, мм			Натяг			Толщина стенки, мм {не ченее)
	Норма	Предельные отклонений	Норма		Предельные отклонения
250 до 300	2,2		0,55
30Q до 350		+0.2	0.60
.350 до* 400	2,5		0,65			20
400 до 450			0,75
4513 до 500	2,7		0,80
.500 до 550	3,0		0,85
■550. до 600 .	3,3.	ч-о,з	0,90		+0,10	22
,600 до 650	3,6 .		1,00
650 до 700	3,9		t,05
700 до 750	4,1		МО			24
750 до-780	4,3		1,20

транспортного флотов. С 1972 г. практически на всех транспортных судах ЧМП при ремонте рулевых устройств вместо бакаута, текстолита и бронзы устанавливают капролоновые подшипники; Опыт эксплуатации капроло­новых подшипников в рулевых устройствах транспортных судов под­тверждаем технико-экономическую целесообразность их дальнейшего внедре­ния. Экономический эффект определяется за счет продления срока службы подшипников, сокращения трудоемкости: ремонта и расходов по закупке бакаута.

В последнее время особого внимания заслуживает возможность исполь­зования так называемых обратных пар трения. В этом случае слой неметал­лического антифрикционного материала находится на валу, а охватывающий подшипник изготавливается из износостойкого металла. При этом в 4—6 раз уменьшается скорость изнашивания в подшипниковых узлах. Это происходит из-за улучшения условий теплоотвода и изменения расположения зоны изношенного материала. Схема изнашивания материалов элементов трущей­ся пары показана на рис. 149.

Принципиальная конструкция гребного вала 2 с капролоновой обли­цовкой 1 показана на рис. 150. Носовую и кормовую металлические втулки целесообразно изготавливать из нержавеющей стали J2X18H9T. Кормовая металлическая втулка 4 предназначена для. предупреждения развития краевого эффекта, с которого начинается разрушение клеевого соединения. Носовая металлическая втулка 3 необходима для работы вала в контакте с сальниковой набивкой дейдвудного уплотнения, так как капролон при тренйи по набивке плавится.

Положительный опыт эксплуатации обратных пар трения с капроло- новы-мн облицовками в дейдвудных устройствах судов накоплен н'а’ Клай­педском СРЗ. ■

Прогрессивным способом ремонта дейдвудных устройств в сопряжении дейдвудных труб и втулок является применение полимерных к^еев.

■ Обычно восстановление посадки в соединении дейдвудных втулок и трубы (ахтерштевне) производится следующими методами: наплавкой и растачива­нием посадочных поясков дейдвудной трубы; растачиванием посадочных поясков дейдвудной трубы и обтачиванием (при необходимости) посадоч­ных поясков дейдвудных втулок я установленных на втулки бандажей.

На основе обобщения опыта проектирования, монтажа и эксплуатации опор гребного вала, установленных с применением полимерных материалов, в настоящее

/ , г

Рис. 149. Схема изнашивания мате- Рис. 150. Конструкция капролоновой

риала элементов трущейся пары (зона облицовки гребного вала

износа зачернена):

А — пряная'пара; 6 — обратная пара

и|)«мя в отрасли действует нормативный документ «Установка подшипников гребисга «ала н дейдвудных труб с применением полимерных материалов. Основные поло­жения», распространяющийся на надводные суда с гребными валами диаметром до 400 мм и предназначенный в качестве руководящего материале дли проектных, судостроительных и судоремонтных предприятий.

В последнее время судоремонтными заводами с участием специалистов ЧЦПКБ проведены опытные работы по установке дейдвудных втулок на полимерном материале на турбоходах «Равенство», «Физик Вавилов». «Пекин», теплоходе «Ужгород» с применением жкдкотекучих пластмасс, запрессованных в гарантированный кольцевой зазор между сопрягаемыми поверхностями дейдвудных втулок и труб.

При ремонтах этих судов применен эпоксидно-тиоколовый компаунд К-153. За счет добавки тиокола пластические свойства полимера улучшают­ся; растрескивание пленки затвердевшего компаунда не возникает даже при действии значительных нагрузок, в том числе знакопеременных и вибрационных.

Допустимое напряжение на сжатие для этого материала по данным ЦНИИТС 45 МПа при пределе прочности на сжатие 120— 140 МПа. Компаунд К-153 стоек к воде, маслу, топливу, щелочам и кислотам, темпе­ратурный интервал эксплуатации от —40 до +60 °С. Материал обладает высокими технологическими качествами (способностью хорошо заполвять любые неровности и малые зазоры), адгезия к металлам достаточно высока. Следует, однако, иметь в виду, что приведенные прочностные характерис­тики снижаются при значительных толщинах пленки полимерного мате­риала. в связи с чем его применение без наполнителей ограничено толщи­нами не более 3 мм.

Опыт ремонта дейдвудных устройств крупнотоннажных судов с помощью полимерных материалов при значительных коррозионных к эрозионных разрушениях сопрягаемых поверхностен трубы и ослабления посадок вту­лок подтверждает достаточно высокую надежность этого способа ремонта, а также значительное сокращение трудоемкости и стоимости выполнения работ и продолжительности стоянки судна в доке.

.§115, ВОССТАНОВЛЕНИЕ ДЕТАЛЕЙ НЕРЖАВЕЮЩИМИ И ЦВЕТНЫМИ СПЛАВАМИ

В практике судоремонта появляется необходимость придать восстанавли­ваемым деталям заданную износостойкость, твердость, коррозионную стой­кость, обеспечить требуемые физико-механические свойства поверхностного слоя. Возможны различные способы их получения. Одним нз таких спо­собов является восстановление деталей нержавеющими и цветными спла­вами.

Широко известен способ наплавки с применением хромоникелевой ' стали, например, ленты марки 08Х18Н10Т под флюсом АН-26. Использо­вание стандартного флюса АН-26 по сравнению с другими обеспечивает качественное формирование наплавленного металла и легкую отделимость шлаковой корки, что очень важно при наплавке цилиндрических деталей малых диаметров, когда наплавку ведут по винтовой траектории с перекры- гнем смежных валиков и требуется обеспечить отделение шлаковой кор­ки-до перекрытия смежного последующим валиком.

Одним из недостатке» использования флюса АН-26 является то, что в наплавленном металле образуются горячие кристаллизационные трещи­ны, наличие которых снижает качество и коррозионную стойкость наплав­ленного металла, а при наплавке цилиндрических деталей, работающих в условиях знакопеременных нагрузок, снижает усталостную прочность, наплавленной детали.

Для предотвращения образования трещин в наплавленном металле при использовании хромоникелевой ленты л флюса АН-26 применяют алюми­ниево-железную лигатуру, которую вводят в виде порошка во флюс. За счет перехода алюминия из флюса в сварочную ванну предотвращается образование трещин. Такой способ используют а сварочной технике в основном при наплавке электродной проволокой.

При наплавке электродной лентой опасность образования горячих тре­щин в большей мере возрастает вследствие большого размера сварочной ванны я возможности большего перехода вредных элементов из расплавлен­ного шлака в металл наплавки.

В сварочной технике известно также использование медных р алюми­ниевых электродных лент для получения в процессе наплавки под флюсом алюминиевой бронзы, например, марки АМц9-2, Для этой цели в сварочную ванну одновременно подают несколько лент: две ленты из меди и одну ленту из алюминия. Такой способ подачи ленточных электродов не обеспечивает равномерного распределения алюминия в направленном металле по сле­дующим причинам. Температура плавлении медн отличается от температуры плавления алюминия. В связи с этим алюминиевая лента неравномерно расплавляется теплом сварочной дуги, не доходя до сварочной ванны. Большая часть алюминия стекает по ленте крупными каплями и попадает в шлак (на поверхность). Неравномерный крупнокапельный перенос алю­миния в сварочную ванну не обеспечивает равномерности его распреде­ления, в связи с этим не обеспечивается получение бронзы требуемого состава и качества.

Повышение качества наплавки можно осуществить за счет получения наплавленного металла без трещин при использовании хромоникелевых лент и стандартного флюса АН-26.

Наплавка нержавеющей стали {рис. 151, а) производится двумя хромо­никелевыми лентами / и одной алюминиевой 2. которая является присадоч­ной и подается в зону дуги между двумя хромоникелевыми. Наличие двух .токоведущих лент из нержавеющей стали, расположенных в зоне дуги на расстоянии 8—10 мм, обеспечивает протекание между ними электрошлако- еого процесса, обеспечивающего максимальную производительность наплавки.

Присадочная алюминиевая лента заданной толщины подается в свароч­ную ванну одновременно с подачей медных лент. Лента расплавляется теп­лом сварочной ванны, выделяющимся от образовавшегося электрошлако- вого процесса. Наличие присадочной ленты ускоряет процесс кристалли­зации сварочной ванны, измельчая дендритное строение наплавленного металла. Введенный в сварочную ванну алюминий равномерно распреде­ляется в наплавленном металле, что препятствует образованию кристалли-

Рис. 151. Наплавка сплавов: а — нержавеющих; 6 — цветных

Рис. 152. Установка для наплавки нержавеющими и цветными сплавами

зационных трещин. При наплавке алюминиевой бронзы (рис. 151, 6) при* садочная алюминиевая лента 2 подается таким же образом, квк и при наплавке хромоиикелевой лентой, т. е. подается между двумя медными леи* тами /, которые являются токоведущими. Существование электрошлако- вого процесса между двумя медными лентами позволяет равномерно рас­плавлять алюминиевый электрод за счет тепла сварочной ванны. Пода­ваемый по всей ширине валика ленточный алюминиевый электрод расплав­ляется в сварочиой ванне, алюминий разномерно распределяется во всем объеме наплавленного металла. Толщина алюминиевого электрода при наплавке нержавеющей лентой выбирается в 3—4 раза меньше, чем толщи­на нержавеющей ленты, а при наплавке алюминиевой бронзы в 2,5-—3,0 раза меньше толщины медных лент.

Общий вид установки, для осуществления этого метода показа» на рис. 152. Электродная лента /, находящаяся в кассете 2, подается в зону наплавки роликами 3 через губки токоподвода 4, имеюшие внутренние изолированные направляющие 5. Для наплавки лентой на изделие 6 подает­ся источник тока 7, который подводит ток только через губки 4 к двум крайним ленточным электродам, средние губки изолированы. Между двумя лентами из стали 08Х18Н10Т подается одна присадочная лента из алюми­ния. которая не является токопроводной и плавится за счет тепла, выде­ляющегося в сварочной ванне от протекающего электрошлакового процесса.

Применение данного способа позволяет получить наплавленный металл, стойкий против образования горячих трещин с высокой коррозиЬнной стойкостью, он может использоваться для наплавки судовых валов диамет­ром более 150 мм, где условия формирования наплавленного металла обеспечиваются при отсутствии стенания сварочной ванны, а также для наплавки плоских изделий, где формирование наплавленного металла не зависит от длины сварочной ванны.

Кроме того, данным способом можно получить твердосплавную наплав­ку и наплавленный металл любого химического состава и твердости. Это зависит от материала электродов.

1. Б а л а ц к и й Л. Т.. Б е г а г о е к Т. Н. Эксплуатация и ремонт дейдиудны;* устройств морских судов. Изд. 2-е, перераб. к доп. М.: Транспорт, {975. 192 с.

2. Баляккн О. К. Технология судоремонта. М.: Транспорт, 1983, 264 с.

3. Бек ь кс вс кий Д. Д. Технология судоремонта. М.: Транспорт, J976. 432 с.

4. Блинов И. С. Справочник технолога механосборочного цеха судоремонт­ного завода. Изд. 5-е, перераб, к доп. М.: Транспорт, 1979. 704 с,

5. Берете А. Г., Дельвиг А, К- Судовые пароэнергетические установки и газовые турбины. М.: Транспорт, 1982. 3S8 с.

6. Енин В, И. Судовые паровые котлы. М.: Транспорт, 1984. 248 с.

7. Кох а и И. М.. Друт В. И, Ремонт валопроводов морских судов. М.: Транспорт, 1980, 240 с.

8. Кравцов Т. Г., Сторожев В. П. Восстановление деталей при ремонте судов. М.: Транспорт, 1981, 119 с.

9. Крылов Е. И. Надежность судовых дизелей. М.: Транспорт, 1978. 159 с.

10. Мацкевич В. Д., Ганов Э. В., Доброленский В. П. Основы техно­логии судостроения. Л.: Судостроение, 1980. 352 с.

И. Меграбов Г. А. Современное направление развития технологии судового машиностроения и судоремонта. Уч. пособие. М.: ЦРИА «Морфлот*, 1981. €8 с.

12. Соловьев С. Н. Основы технологии судового машиностроения. Л.: Судостроение, 1983. 360 с.

13. Справочник судоремонтника-корпусника. М.: Транспорт, 1977. 351 с .

14. Якушев А. И. Взаимозаменяемость, стандартизация и технические изме­рения. М.: Машиностроение, 1975. 471 с.

В указатель включены научно-технические термины н понятия, встречающиеся в учебнике.

При группировке материала понятия даны в виде рубрик и подрубрик с приме­нением, где это целесообразно, инверсии (перестановки).

Порядок размещения материала алфавитный «слово за словом». Знаки тире поставлены вместо повторяющихся слов. Цифры при рубриках и подрубриках — номера страниц.

Агрегат для очнсгкя стенок труб .89 Агрегаты, навешенные не двигатель, дефектация 119 Аппаратуре судовой автоматизации, восстановление 206 Арматура трубопроводов, дефекта­ция 99

Баббиты 222

Баллер руля, ремонт при изгибе и скру- чнааннн 233 Бандажи турбины, дефекты 36 Барабаны котлов, дефекты 25 Блох цилиндров, дефектация 105 Бронзы безоловянкстые 223

• оловянистые 222

Буксирное устройство, дефекта­ция 98 дефекты 22

Валопроводы, дефектация J25 детали 39

• монтаж 244

• приемка монтажа и центровки 25J

• смещение и излом осей 47

• разборка 125

• Центровка 244

оптическим способом 249

Валы промежуточные и упорные, де­фектация 126

• ротора турбины, дефекты 35

восстановление 200

кривая прогиба 122

механическая правка 214

проверка радиального положе­ния 60

Валы ротора турбины, термическая правка 215

термомеханическая правка 215

Вварка вставок в жесткий контур 136 Визуальный осмотр 93 Водотрубные котлы, восстановление 203

гидравлические испытания 101

дефектация 101

дефекты 24

ремонт 220

установка 239

Водогрейные трубки когла, дефекты 24 Воздухонаправляющие устройства кот­лов, дефектация 103 Воестановление деталей гальванически* ми покрытиями 256

классификация способов 168

металлизацией 259

напылением 257

нержавеющими сплавами 274

г общие положения 158

плазменной наплавкой 260

полимерными материалами 271

цветными сплавами 274

экономическая эффективность 169

зяехтродуговой наплавкой 252

электроискровым легировани­ем 268

Восстановленные детали, требова­ния 165

Выемка машин и механизмов из суд­на 44

Выпускные клапаны* восстановле­ние 180

Газовые турбины, дефекты 37 Газораспределение, проверка 52

Готовки поршней, восстановление 183

днища 187

~ — наплавка 183

Гребные валы, восстановление 188

—; — демонтаж 75

дефектация 125

дефекты 40

заводка 241

капралоновая облицовка 273

коррозионная защита 188

• винты бронзовые, правка 212

г.идропрессоаая посадка 243

дефектация 127

• — дефекты 41

латунные, правка 212

снятие 73

стальные, правка 212

установка 241

Грузовое устройство, дефектация 98 Грузовые стрелы, правка 209 Грунтовка 146

Двигатели, демонтаж «транспортиров­ка 44

• разборка 78

• сборка 232

• установка 232

Дейдвудные втулки, восстановление 200 —— выпрессовка 76

запрессовка 241

обработка набора 229 ■

с рези но-металлически ми планка­ми 229 установка 240

• трубы, восстановление 200

дефектация 125 ■,

• устройства, дефекты 41

с капролоновыми подшипника­ми 272

Дерево решений номенклатуры и объе­ма восстанавливаемых деталей 163 Детали ДВС, дефекты 26

• поршневой группы, дефектация 112

• злектричесхнх машин 38 Дефектоскоп ультразвуковой, схема

работы 265 Дефекты, классификация 4 ■

• постройки и ремонта 18

• причины возникновения 4

• производства 18

• сварки 5

Диафрагмы турбин, выемка 73

дефектация 120

дефекты 34

Диски турбнк, дефекты 35

правка 217

снятие 71

Зазоры в двигателях* измерение 57

• в подшипниках, измерение 55

Зазоры в уплотнениях турбины, изме­рение 56

• зубчатого зацепления,измерение 56

• измерение 54

Замер тол шины листа 130 Защите деталек от эрозии 153

• конструкций синтетическими мате­риалами 155

• подводной части корпуса от обрас­таний 154

• трубопроводов от коррозии 152 Защитные покршия судового оборудо­вания 149

Зубчатые передачи главные, дефекта­ция 124

Изнашивание 9

• влияние иа прочность 8

на техническое состояние 8

Импульсный метод контроля 265 Испытание конструкций корпуса ваку­ум-камерой 142

водок под напором 141

на непроницаемость 141

наддувом воздуха 141

смачиванием керосином 142

• на коррозию 94

• на непроницаемость крышек, дверей и иллюминаторов 142

• фильтрующими частицами 94

Кавитация 13

Камера сгорания турбинной установки, дефектация 124

• сжатия, проверка 53 Капилярные методы дефектоскопии 94 Катодная защита N8

схема 150

Коленчатые валы, восстановление 197

шеек 205

дефектация 108

дефекты 28

износ шеек 108

проверка радиального положе­ния 60

раскепов 62

способы обмера рамовых шеек 109

проверки параллельности осей

шеек ((0

Коллекторы водотрубных котлов, де­фектация 103

— дефекты 25

Конденсатор главный, гидропневмати- чссхое испытание 123

дефектация 124

Контроль, акустические методы 96

• вихревыми токами 95

• на непроницаемость 94

• проникающим излучением 96

• резонансный 265

• теневой 264

Контроль электростатический порош­ковый 96 Корпус судна, дефектация 129

дефекты'20

заварка трещин 132

замена поврежденного участ­ка 134

изношенного участка 135

защита от коррозии 145

контроль качества ремонта 136

наплавка коррозионных участков

135

окраска 147

остаточные деформации 129

способы ремонта 131

тепловой способ правки 133.

трещины 129

устранение вмятин 134

утонение конструкций 129

• турбины, вскрытие 69

дефектация 120

дефекты 34

Коррозионное разрушение 5 Коррозий {!

• удаление 92 Крейцкопфы, дефекты 3!

Кронштейны гребных валов, дефекты 41

• н мортиры, восстановление 202 Крышки цилиндров, восстановление ]76 дефектация 107

дефекты 26

места расположения трещин 177

Лабиринтовые уплотнения турбин, де­фекты 37 Лазерная техника, применение 267 Лакокрасочные покрытия 146

удаление 87

Латуни 223

Лопасть виита. измерение угла накло­на 128

дефекты 42

Лопатки турбин, дефекты 35

Материал восстанавливаемых дета­лей 161

Мертвые точки двигателя, определение положения 51 Металлизационные покрытия 151 Металлические покрытия 149 Метод радиотехнический 97

• теплопроводности 96

• термоэлектрический 96

• трнбозлекгрнческнй 95 •— хрупких покрытий 97

• электросопротивления 95 Методы магнитные 94

Механизм движения двигателя, разбор­ка 59

Нагар, удаление 91

Надежность, классификация понятий

158

Накипь, удаление 92

Наплавка ленточным электродом 264

—- плазменная, схема 260

• сплавов 276

Нарушение сплошности материала 7 Неметаллические включения 7

• материалы 223

Неподвижные части двигателя, дефек­тация 103

• — турбины, дефектация 120 Номенклатура восстанавливаемых де­талей 165

Номограмма раскепов коленчатого ва­ла 64

Обезжиривание 90

Окраска судов, технологические схемы 147

Остов двигателя, центровка 67 . Очистка аппаратами ударного действия S3

~ арматуры 88

• газопламенная 85

• деталей двигателя 90 турбин 89

• яробеметиая 84

• косточковой крошкой 83

• механические- способы 83

• обезжириванием 87

• пескоструйная 84

• ручная 84

• с помощью растворителей 86

• теплообмекных аппаратов 88

• термические способы 85

• труб 88

• ультразвуковая 86

• физико-химические способы 85

• электролитическим способом 85

• электромеханическими щетками. 86

• электрохимическими способами 86

Пальцы поршней, дефектация 115 Параллели, дефекты 26 Паровые турбины, дефекты 34 Передачи цепные и зубчатые, дефек­ты 32

Покрытия плакированные 151

• пленочные 15!

• полимерное 153

• полиэбонитовые 153 Подшипники валопровода, измерение

нагрузки 246

• двигателя, дефекты 33 измерение зазоров 55

• дейдвуда, ремонт 228

• мотылевые, разборка 60

Подшипники рамсвые, разборка 58

• скольжения, общие требования 222 механическая обработка 225

• — перезалнвка 223

наплавка бзббнта 226

ремонт 222

слесарная обработка 225

• турбины, изиереиие масляного зазо­ра 54

Ползуны, дефекты 31 Поперечины, дефекты 117 Поршневые .кольца,, дефектация 115 Поршни, дефекты 29

• дефектация 112

• определение износа 113

Правка, классификация способов 207 Предел выносливости 15 Приборы для измерения раскепов 64 Приспособление для выпрессовки дейд­вудных втулок 77

цилиндровых втулок 66

правка баллера руля 211

проверка упругости поршневых

колец 11 б

снятия дисков турбины 72

центровки опорного подшипника

250

• — центровки ротора турбины 237 шлифовки шеек коленчатого ва­ла 200

Протекторная защита 148

Разборка машин, требования безопас­ности. 81 Раскеп 62

Распределительное устройство, дефек­тация 119 Распределительные валы-, дефекта­ция 119 дефекты 31

Резервы повышения качества .восста­навливаемых деталей 174 Ремонт корпуса судна, общие ука­зания 131

секционно-блочным спосо­бом 138

• — — требования безопасности 137 Ротор турбины, дефектация 121 подъем 71

Рулевое устройство, дефектация 97

дефекты 2!

Руль, центровка н сборка 243 Румпель, снятие с баллера руля 77

Сборка и монтаж механизмов 231 Сварные швй, восстановление 136 Соосность валов, проверка 47 Способы восстановления деталей 169 Стенд для центровки и ремонта руля 244

Стропы пеньковые-45

• стальные 45

Тепловое воздействие 16 Термодиффу знойное цинкование 152 Топливная аппаратура, дефектация 119

дефекты 32

Трение 9

Трещины, заварка 219

• задел ка в днищевой обшивке 218

• подготовка под наплавку 186

• способы устранения 217

Трубки водотрубных котлов, дефекта­ция 102 '

Трубопроводы балластно-осушитель­ные. дефекты 23

• грузовые танкеров, дефекты 24

• дефектация 99

• защита от коррозии 152

• моечные, дефекты 23

• оросительные, дефекты 23

• острого н отработавшего пэра, де­фекты 24

• питательные н конденсатные, дефек­ты 24 ^

• пожарные, дефекты 23

• пресной н мытьевой воды 23

• сточно-шпигатные, дефекты 23

• судовых систем, дефекты 22 Турбины, разборка 80

• сборка 236

• установка 237

Ультразвуковая технология 263 Уплотнительные устройства турбины, дефектация 120 Усталость металла 14 Установка для наплавки нержавею­щими к цветными сплавами 276

• электроискрового легирования, прнн- ■ципиальная схема 269

Форсуночные устройства котлов, де­фектация 103 Фосфатировакис 151 Фундаментная рама, дефектация 103 Футерование пластиками 151 Химический анализ проб 93

Цилиндровые втулкн, гидравлические испытания 107

дефектация 107

дефекты 26

запрессовка к вылрессовка 65

Шаблон для измерения цилиндровых втулок 106

Шатунные болты, дефектация 1)7

• дефекты 31

• проверка осей головок 118 Ш»артс>»иое устройство, дефектация 98 Шейки коленчатые валов, проверка

осей !10

• определение износа 108

Шлюпочвое устройство, дефектация 98

• — дефекты 22 Шпаклевка 147 Штоки, дефектация 116

• дефекты 29

• яр»йм» 2Я

Эксплуатационные отложения 17

Электрическая аппаратура, дефекты 38 Электрические машины, восстановле­ние 204

• сети, дефекты 38 Электрохимическая защита 148 Эпоксидные составы 156 Эрозионное разрушение 5 Эрозия абразивная (3

• газовая 13

• кавитационная 13

Яблоко ахтерщтевкя. восстановле­ние 202

Якорное устройство, дефектация 97 дефекты 21

ТЕХНОЛОГИЯ 1

ПОВРЕЖДЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ МАШИН, МЕХАНИЗМОВ И КОНСТРУКЦИЙ 19

<з* = Рл1{я.О,Ь), 28

4Р« 28

РАЗБОРКА МАШИН, МЕХАНИЗМОВ И КОНСТРУКЦИИ. ИЗМЕРЕНИЯ ПЕРЕД РЕМОНТОМ 44

к-Ь *-(!)'• 45

6=(а + 6)/2. 47

6=(а + 6)/2. 47

9=(с — d)/D, 48

bx+R-bb^fo + R + tb. 47

<pr= [(t)i + fi) — (t)2-f r2) | /(20). 47

ill 67

кя 88

S) 111

1.-,п 152

. ,,, г~г~ 162

ДМИТРИЙ ДМИТРИЕВИЧ всльковскии.

ВАЛЕНТИН ПАВЛОВИЧ СТОРОЖ Ей.

ВАЛЕНТИН СЕМЕНОВИЧ КОНДРАТЕНКО

технология судоремонта

Предметный указатель составлен Е. Д. Некрасовой

Переплет художника в. А. Смирнова Технический редактор N. В. Усаноеа Корректор В А. Луценко ИБ Mr 316S

Сд8«к> в набор 1S.07.SS. Подписано а печать 07.D2.S6. 7-0115S6. Формат 60X90'/

Буи. ни. жур. нмп. Гарнитура литературная. Офсетивч печать. Уел. печ. л. 18*0.

Уел. кр.-отт. 18.0. Уч.-изд. л. 21,72. Тираж 7000 экз, Заказ 994. Цена I руб. - Изд. Л» 1— I —1/10 Не 3183

Ордена «Зи«<! Почета» издательство «ТРАНСПОРТ», S03064, Москва, Васмаяиый туп, 6а

Московская типография Хг 4 Союзполигрвфпрома при Государственном комитете СССР по делам издательств, полиграфии и киижкой торговли,

129041, Москня, Б. Переяславская, 46

• Коррозионное разрушение и износ посадочных поясов при восстановле­нии дейдвудных труб, мортир и кронштейнов устраняют растачнианием. При ремонте возникает необходимость расточки яблока а хтер штевня, например, при конструктивных изменениях в узлах дейдвудного устройства. Такую обработку производят нз месте с помощью переносных расточных станков и устройств. Расточку дейдвудных втулок можно выполнят!,

!><!(.)

1Сотрудникамиотраслевой научно-исследовательской лаборатории ОВИМУ разработан РД 31 55.03.02 -82 «Дизели иностранной и отечественной постройки. Стальные головки поршней рабочих цилиндров. Восстановление наплавкой с после­дующим упрочнением трением (ПУТ) торцов канавок поршневых колец».Сотрудниками кафедры Судоремонта ОИИМФа разработан РД 31.55.03.03—83 «Дизели «Зульцер» РД 76 иMAH KZ57/80. Стальные головки поршней рабочих цилиндров. Восстановление электродуговой наплавкой с использованием высокопром- материалов».