- •Г л а 8"1причины повреждений деталей машин, механизмов и конструкций
- •§ 1, Классификация и причины возникновения
- •§ 4. Трение и изнашивание
- •§ 5. Коррозия
- •§ 6. Эрозия
- •§ 7. Усталость металла
- •§ 8, Тепловое воздействие,
- •§10. Тяжелые условия эксплуатации
- •§ 1 2. Детали судовых устройств
- •§13. Трубопроводы судовых систем
- •§ 15. Детали двс
- •§ 16. Детали паровых турбин
- •§18. Детали электрических машин, сетей,
- •§ 22. Измерения и проверки машин и механизмов
- •§ 25. Проверка газораспределения и высоты камеры сжатия
- •§ 26.Измерения зазоров
- •§27. Разборка рамовых подшипников и механизма движения двс
- •§ 35. Демонтаж гребных валов, выпрессовка дейдвудных втулок, снятие сектора румпеля с 6аллера
- •§36. Последовательность.Разборки две
- •§37. Последовательность разборки турбины и валопровода
- •Глава IV
- •§40. Термические и физико-химические
- •§ 41. Очистка корпуса судна
- •§42. Очистка труб, арматуры,
- •§ 43. Очистка деталей две
- •Глава V
- •§44. Классификация методов дефектоскопии
- •§45. Дефектация деталей судовых устройств
- •§46. Дефектация трубопроводов
- •§ 47. Дефектация водотрубных котлов
- •§ 48. Дефектация неподвижных частей лвс
- •§ 49. Дефектация коленчатых валов двс
- •§ 50. Дефектация деталей поршневой группы двс
- •§51. Дефектация деталей распределительного устройства и навешенных агрегатов двс
- •§ 53. Дефектация роторов турбин
- •§ 54. Дефекгация главного конденсатора,
- •§ 55. Дефектация валопровода и дейдвудных труб
- •§56. Дефектация греьных винтов
- •§58. Типовые технологические процессы ремонта
- •§ 59. Ремонт корпуса
- •§ 60, Испытание конструкций корпуса на непроницаемость
- •Глава VII
- •§61. Защита от коррозии
- •§62. Применение лакокрасочных покрытий, схемы окраски судов
- •§63. Электрохимическая защита корпуса судна
- •§ 64. Нанесение защитных покрытий на судовое оборудование
- •§65. Защита трубопроводов
- •§ 66. Защита деталей от эрозии
- •§ 67, Защита подводной части судна от обрастаний
- •§ 68. Защита конструкций с применением синтетических материалов
- •Глава VIII
- •§69. Общие положения
- •§ 70. Номенклатура и материалы восстанавливаемых деталей
- •§ 72. Классификация способов восстановления деталей
- •§ 73. Технико-экономическая эффективность
- •Глава IX
- •§ 74. Восстановление крышек цилиндров
- •§75. Восстановление выпускных клапанов двс
- •§ 76. Восстановление головок поршней
- •§ 77. Восстановление и коррозионная защита гребных валов
- •§ 78. Восстановление гребных винтов
- •§ 79. Восстановление коленчатого вала и вала ротора турбины
- •§81. Восстановление паровых водотрубных котлов
- •§82. Восстановление механических частей электрических машин
- •Глава X
- •§84. Классификация способов правки
- •§ 86. Правка грузовых стрел
- •§87. Ремонт 6аллеров при изгибе и скручивании
- •§90. Устранение коробления корпуса турбины
- •§91. Правка вала ротора и дисков турбины
- •§ 92. Способы устранения трещин
- •§ 94, Ремонт водотрубных котлоз
- •Ремонт подшипников скольжения
- •§95. Общие сведения о подшипниках
- •§97. Механическая и слесарная обработка подшипников после перезаливки
- •Для крейцкопфных двигателей
- •Для тронковых двигателей
- •§100. Общие' положения
- •10T. Сборка и установка ДвС на судне
- •I 102. Сборка и установка турбин на судне
- •10 Мин и котел окончательно осмат
- •5 Мм или не более половины диаметрального монтажного зазора между штырем и петлей ахтерштевия. Для проверки баллер собирают с пером руля.
- •I tos. Центровка и монтаж валопговодо»
- •Глава XIII прогрессивные технологические процессы восстановления деталей судовых технических средств
- •§ 113. Восстановление деталей
- •§114. Восстановление деталей и конструкций полимерными материалами
Глава X
УСТРАНЕНИЕ ОСТАТОЧНЫХ ДЕФОРМАЦИЙ, РЕМОНТ ТРЕЩИН В ДЕТАЛЯХ И КОРПУСНЫХ КОНСТРУКЦИЯХ
§84. Классификация способов правки
Деформированные детали и элементы конструкций корпуса можно править тремя способами: механическим, термическим и термомеханическим Выбор способа правки зависит от материала деталей или конструкций, их размеров, условий, в которых они работают, деформации.
Механическую правку осуществляют двумя способами: наклепыванием материала с вогнутой стороны для растягивания волокон вала, ранее при изгибе сжатых за предел текучести. Это создает несимметрично приложенное усилие, выравнивающее вал. Способ применяют для правки деталей, имеющих небольшое искривление и нежестких;
приложением усилия, направленного ij сторону, противоположную изгибу, пол прессом, в'станке или другом оборудовании. Правку применяют при небольшой погиби
При термической правке ограниченный участок детали или конструкции с выпуклой стороны в месте максимальной деформации нагревают до температуры не более 550—600 1'С. пламенем газовой горелки
При нагреве происходит расширение определенного объема металла. Однако при сопротивлении расширению со стороны ненагретых участков нагреваемые элементы получают упругопластическое сжатие. Продольно несимметрично приложенные усилия за счет расширения создают изгибающий момент, под влиянием которого изгиб может увеличиться еще больше. Продольные усилия растут по мерс увеличения температуры «агрева элементов, и стрелка прогиба увеличивается. Деформация будет наибольшей при достижении в месте нагрева предела текучести.
Затем нагрев прекращают, и в процессе охлаждения эксцентрично расположенные нагретые элементы, получившие ранее пластическую деформацию сжатия, стремятся дополнительно сжаться. Встречая сопротивление со стороны ненагретой части йала, эти элементы испытывают активные напряжения растяжения. При этом продольные несимметрично расположенные стягивающие усилия, момент которых направлен о сторону, противоположную изгибу, заставляют азл выпрямиться. Выправленная деталь из-за наличия остаточных напряжений в сечении нагретого участка может восстановить кривизну.
При этом способе, сопровождающемся быстрой отдачей тепла соседним участкам металла и в атмосферу, возможнз закалка при охлаждении поверхностного слоя особенно для сталей с большим содержанием
углерода и легированных. Термическая правка а таком плане более опасна при больших деформациях
Данный способ оправдан при правке деталей и элементов конструкции с небольшими деформациями (например, нала ротора турбины с искривлением 0,2 —0,4 мм) и материала, слабо воспринимающего закалку.
При термомеханической правке участок, надлежащий правке, нагревают до температуры 600—650 °С на глубину всего сечения и специальным приспособлением создают нажим в сторону, противоположную первоначальной деформации
Термомехапическая правка не дает значительных остаточных спряжений. поэтому ес можно применять даже для изделий со значительной деформацией. Поэтому вероятность восстановления кривизны, образования трещин в месте правки здесь меньше. Способ оправдан при значительных искривлениях в жестких деталях и элементах конструкций.
$ 85. ПРАВКА КОРПУСНЫХ КОНСТРУКЦИЙ
В корпусных конструкциях различают деформации общие, т. е. продольный и поперечный изгиб конструкции, как жесткой балки, и местные - отклонение формы конструкции на отдельных участках от заданной чертежом.
Различают правку холодную, тепловым безударным и комбинированным методами. Холодную правку выполняют путем механическою воздействия под прессом, проколачнванием пневматическим молотком или кувалдой, прокатыванием и растяжением. При тепловой правке осуществляют кратковременный нагрев поверхности без механического воздействия и расплавления.
При правке конструкции из сталей с большим коэффициентом линейного расширения ширина полос и диаметр пятой нагрева должны быть меньшими, чем при правке конструкций из углеродистых и низколегированных сталей. Конструкции из нержавеющих сталей типз (19Х17Н7Ю и 12XI8H10T следует править тепловым безударным методом кратковременным нагревом Ширина полое и диаметр пятен меньше, чем конструкций из углеродистых
нержавеющих сталей Кратковременный нагрев конструкций из двухслойных сталей типа КД производят только со стороны основного слоя.
При использовании механических воздействий различные приспособления устанавливают со стороны основного слоя.
Конструкции из материала типа сплава 3 правят тепловым безударным или комбинированным методом при нагреве электрической дутой неплазя- шимся вольфрамовым электродом в защитных газах с присадкой «холостыми валиками» или горелками для ручной аргонодугоиой сварки. При толщине до 40 мм допустимо нроколачивание. При толщине менее 15 мм обратную сторону конструкции защищают аргоном или гелием.
Конструкции из алюминиевых сплавов правят комбинированным методом с нагревом электрической дугой неплавящимся вольфрамовым электродом в защитных газах. Применяют искусственное охлаждение. Ответственные конструкции толщиной до 6 мм правят наложением «холостых валиков*; при толщине 6 мм к более нагревают поверхность
1кими полосами вольфрамовым электродом «холостыми проходами . И исключительных случаях допустима тепловая правка при нагреве лцетилено-кислородным пламенем.