6.4.3. Очистка и мойка деталей и сборочных единиц

Технологические процессы очистки и мойки деталей и сборочных единиц оборудования характеризуются способами, технологически­ми средствами и режимами, определяемыми видами загрязнения, га­баритами ремонтируемых объектов и характеристиками их конструк­ционных материалов (рис. 6.5, табл. 6.1).

Наиболее применяемыми моющими средствами при ремонте тех­нологического оборудования являются:

Таблица 6.1

Рекомендуемые способы очистки и мойки деталей оборудования

Вид загрязнения	Способ очистки и мойки
Маслянисто-грязе­вые отложения	Струйный моющими средствами, погружением в мою­щую среду
Отложение смол	Погружением в моющую среду, доочистка механически
Накипь	Термомеханический (расплав солей)
Продукты коррозии	Гидровиброабразивный, механический щетками, погружением в кислотный раствор
Нагар	Гидровиброабразивный, термомеханический (расплав солей), ванно-струйная очистка щелочным раствором
Краска	С помощью смывок

— керосин; раствор каустической соды Na(OH)2; раствор кальци­нированной соды Na2CO3; раствор едкого калия КОН;

— синтетические моющие средства (Лабомид 101, Лабомид 103, МС-6, МС-8, МС-15, МС-16);

— растворители лаков, красок, эмалей; растворы кислот.

Раствор каустической соды Na(OH)2 не применяется для мойки алюминиевых деталей из-за реакции алюминия со щелочами.

После промывания щелочным раствором детали следует промыть горячей водой, чтобы избежать коррозии.

6.4.4. Дефектация деталей

Целью дефектации деталей является определение их техническо­го состояния и сортировка на три группы: годные, подлежащие вос­становлению, негодные.

Дефектацию деталей осуществляют органолептическим способом, с помощью мерительных инструментов и приборов, с помощью при­боров для дефектоскопии, на стендах (гидравлическим или пневма­тическим методами).

Выбор метода и средства контроля обусловливается видом дефекта и требованиями точности измерения (табл. 6.2). Выбор средства изме­рения определяется точностью изготовления детали, погрешностью метода измерения и точностью мерительного инструмента (прибора).

Таблица 6.2

Методы дефектации деталей

Дефект	Метод контроля
Обломы, макротрещины, нагар, коррозия, проелабление посадок, смятие резьбы и др.	Осмотр, прощупывание, простукива­ние, прослушивание
Изменение формы (конусность, овальность), линейных размеров, шероховатости, износ поверхности	Промером инструментами и прибора­ми (механическими, оптическими и др.), т. е. контактным и бесконтакт­ным методами
Скрытые дефекты (раковины, трещины и др.)	Методами неразрушающего контроля (магнитным, акустическим, радиа­ционным, капиллярным, вихретоко-вым и др.)
Негерметичность	Гидравлические и пневматические испытания

Для правильного выбора средств измерения разработаны таблицы и номограммы. Пример номограммы для выбора измерительных средств и контроля валов с указанием рекомендуемых зон размеров и допусков для отдельных видов измерительных средств дан на рис. 6.6.