- •Глава 1 технологическое оборудование —
- •1.4. Производительность технологического оборудования
- •Глава 2 устройство и принцип действия оборудования для технического обслуживания, диагностики и ремонта легковых автомобилей, их агрегатов и деталей
- •2.1. Оборудование для уборочно-моечных работ
- •2.2. Осмотровые сооружения и подъемное оборудование
- •2.3. Контрольно-диагностическое и регулировочное оборудование
- •2.3.9. Оборудование для контроля геометрии кузовов легковых автомобилей
- •2.4. Стенды для правки кузовов (кузовные стапели)
- •2.5. Шиномонтажное оборудование
- •2.6. Окрасочно-сушильное оборудование
- •2.7. Оборудование, оснастка и инструмент для сборочно-разборочных и механических работ
- •2.8. Электросварочное оборудование
- •2.9. Компрессоры
- •2.10. Оборудование для то отдельных систем
- •3. Выбор и приобретение технологического оборудования
- •3.1. Оценка механизации технологических процессов на птс
- •3.2. Выбор технологического оборудования для постов и участков птс
- •I группа. Экономические показатели
- •II группа. Оперативные показатели (временные)
- •III группа. Технические показатели
- •3.3. Приобретение технологического оборудования
- •3.3.2. Виды предпринимательских сделок по приобретению оборудования
- •Контрольные вопросы
- •4 Глава монтаж оборудования
- •4.1. Общие сведения и документация по монтажу оборудования
- •4.2. Предмонтажная подготовка оборудования и монтажной площадки
- •4.3. Основы проектирования и контроля фундаментов и опор
- •4.4. Контроль качества монтажных работ
- •Контрольные вопросы
- •Глава 5 техническая эксплуатация оборудования
- •5.1. Общие положения
- •5.2. Эксплуатационная документация
- •5.3. Анализ систем технической эксплуатации оборудования и критерии их выбора
- •5.4. Инженерное обеспечение технического обслуживания оборудования
- •5.5. Анализ неисправностей и предельного состояния элементов оборудования
- •5.6. Предельные и допустимые значения критериев работоспособности деталей и сопряжений конструктивных элементов оборудования
- •Контрольные вопросы
- •Глава 6 ремонт оборудования
- •6.1. Общие положения о ремонте
- •6.2. Ремонтная документация
- •6.3. Планирование и организация ремонта оборудования
- •6.4. Технологический процесс ремонта оборудования
- •6.4.1. Общая характеристика производственного процесса ремонта оборудования
- •6.4.2. Разборка оборудования
- •6.4.3. Очистка и мойка деталей и сборочных единиц
- •6.4.4. Дефектация деталей
- •6.4.5. Методы восстановления точности размерных цепей оборудования
- •6.4.6. Инженерное обоснование методов восстановления номинальной посадки в сопряжении при ремонте оборудования
- •6.4.7. Проектирование технологических процессов ремонта оборудования
- •6.4.8. Общая характеристика способов восстановления работоспособности деталей оборудования
- •6.4.9. Инженерный анализ особенностей восстановления сваркой
- •6.4.10. Инженерный анализ особенностей восстановления работоспособности деталей наплавкой
- •6.4.11. Восстановление деталей механической обработкой
- •6.4.12. Контроль качества ремонта оборудования
6.4.5. Методы восстановления точности размерных цепей оборудования
Прежде чем рассматривать методы восстановления точности размерных цепей оборудования, остановимся на общих вопросах ремонтных размерных цепей.
Размерной цепью называют систему взаимно связанных размеров (звеньев размерной цепи), координирующих относительное положение поверхностей детали, деталей в узле или узлов в машине. Графическое изображение размерной цепи в виде замкнутого контура, образуемого последовательно примыкающими один к другому размерами, называется схемой размерной цепи.
Различают цепи подетальные и сборочные, линейные и угловые, плоскостные и пространственные.
Рис. 6.6. Номограммы для выбора измерительных средств и контроля валов:
1— штангенциркуль с отчетом 0,1 мм; 2— штангенциркуль с отчетом 0,05 мм; 3 — штангенциркуль с отчетом 0,02 мм; 4 — микрометр без указания класса точности; 5— микрометр нулевого класса точности; 6 — рычажная скоба; 7— оптиметр
В каждой размерной цепи один из размеров называют замыкающим, а все остальные — составляющими. Замыкающим называют размер, величина которого в порядке выполнения технологических операций изготовления детали или сборки узла является функцией величин всех остальных размеров (составляющих).
Все размеры в схемах размерных цепей рекомендуется изображать в виде размерных линий, ограниченных с одной стороны стрелкой. При этом условно принимается то, что при круговом обходе по контуру цепи направление стрелок у всех составляющих размеров по ходу движения должно быть одинаковым, а стрелка замыкающего размера должна иметь противоположное направление (рис. 6.7). Составляющие размеры делятся на увеличивающие, которые при своем возрастании увеличивают замыкающий размер, и на уменьшающие, которые при своем возрастании уменьшают замыкающий размер.
Увеличивающие и уменьшающие размеры легко определяются по направлению стрелок в схемах размерных цепей. Составляющие размеры, имеющие одинаковое направление стрелок с направлением стрелки замыкающего размера, являются увеличивающими, а размеры, имеющие противоположное направление стрелок, — уменьшающими.
Выявление размерных цепей начинается с выявления замыкающих размеров, т. е. размеров, к точности которых предъявляются определенные техническое требования.
После установления замыкающего размера определяют размеры, изменение которых вызывает изменение замыкающего размера. Выявление размерной цепи заканчивается построением ее схемы с установлением всех увеличивающих и уменьшающих составляющих размеров.
В процессе эксплуатации оборудования (изделий машиностроения) установленная при его изготовлении точность размерных цепей нарушается вследствие износа поверхностей или деформации деталей. Причем, как правило, в конкретной размерной или кинематической цепи износ, деформация наблюдаются у нескольких составляющих ее звеньев. Восстановление точности размерной цепи сводится к восстановлению точности ее замыкающего размера, которое может быть выполнено тремя методами: путем восстановления всех изношенных звеньев до их первоначальных размеров и отклонений, заданных конструктором; методом компенсации износа посредством перераспределения допусков и отклонений между составляющими размерами; методом введения при ремонте компенсирующих звеньев.
Первый метод, очевидно, наименее технологичен, трудоемок. Для его реализации весь объем работ, связанный с конструкторской, технологической, организационной подготовкой изготовления новых
деталей, аналогичных изношенным звеньям, дополняется объемом работ, связанных с восстановительными, ремонтными операциями. Поэтому данный метод можно реализовать лишь в условиях мощного серийного или массового ремонтного производства или когда иные методы восстановления точности размерной цепи неприемлемы из-за условия, например, сохранения ее кинематической точности.
В тех же случаях, когда выполнение последнего условия не обязательно, а главным условием является достижение первоначальной точности замыкающего звена размерной цепи, применяют второй или третий методы.
Метод компенсации износа путем перераспределения допусков между составляющими размерами реализуется в два этапа. На первом этапе выполняется инженерный анализ размерной цепи, включающий: выявление замыкающего размера цепи; установление составляющих звеньев, подверженных износу и деформациям; выбор звена цепи, за счет которого можно восстановить ее точность; расчет номинального ремонтного размера, допуска и отклонений на него для звена, изменением которого восстанавливается точность цепи.
Для решения первых трех задач инженеру требуется тщательно изучить конструктивные и эксплуатационные особенности звеньев и в целом размерной цепи. Последняя задача решается следующим образом.
Пусть в размерной цепи N (см. рис. 6.7) детали с размерами N1, N2, N7 в процессе эксплуатации подвержены износу. Размеры N3, N4, N5, N6, точность которых в процессе эксплуатации не была нарушена', заменяют одним эквивалентным размером N0, для которого номинальное значение определяется по формуле
а допуск на который δNo рассчитывается по формуле
где δNi - допуски на изготовление 1-х звеньев.
Допустим, что восстановление первоначальной точности замыкающего звена NΣ возможно и целесообразно за счет размера N1. Измерив размеры N0, N2 и N7, получаем их действительные значения без учета погрешностей геометрической формы с отклонениями, определяемыми погрешностями измерения Δ. Так как эти размеры рассчитываются в процессе ремонта, восстановления точности цепи, обозначим их индексами р. Итак, эти размеры будут иметь величины:
Номинальное значение ремонтного размера N1p находится из уравнения:
Допуск δ1р размера Nlp находят на основании формулы для требуемого допуска на размер замыкающего звена:
откуда
Координата середины поля допуска m1р будет равна координате середины поля допуска на замыкающий размер mΣ, которая определяется для новой размерной цепи по формуле:
т. е. сумма координат середины полей допусков увеличивающих (по отношению к замыкающему звену) размеров за минусом координат уменьшающих размеров звеньев цепи. Координаты же m1, ..., m7 определяются как полусуммы верхнего и нижнего отклонений на соответственные размеры.
Таким образом, верхнее и нижнее отклонения на ремонтный раз-мео оавны:
Метод восстановления точности размерной цепи путем введения при ремонте компенсирующих звеньев в конечном итоге сводится к определению величины компенсатора Q которая полностью определяется по величине износа деталей, т. е. для рассмотренной выше размерной цепи после измерения действительных значений размеров ее звеньев:
Допуск же на размер компенсатора определится по аналогии с выражением (6.11):