- •Глава 1 технологическое оборудование —
- •1.4. Производительность технологического оборудования
- •Глава 2 устройство и принцип действия оборудования для технического обслуживания, диагностики и ремонта легковых автомобилей, их агрегатов и деталей
- •2.1. Оборудование для уборочно-моечных работ
- •2.2. Осмотровые сооружения и подъемное оборудование
- •2.3. Контрольно-диагностическое и регулировочное оборудование
- •2.3.9. Оборудование для контроля геометрии кузовов легковых автомобилей
- •2.4. Стенды для правки кузовов (кузовные стапели)
- •2.5. Шиномонтажное оборудование
- •2.6. Окрасочно-сушильное оборудование
- •2.7. Оборудование, оснастка и инструмент для сборочно-разборочных и механических работ
- •2.8. Электросварочное оборудование
- •2.9. Компрессоры
- •2.10. Оборудование для то отдельных систем
- •3. Выбор и приобретение технологического оборудования
- •3.1. Оценка механизации технологических процессов на птс
- •3.2. Выбор технологического оборудования для постов и участков птс
- •I группа. Экономические показатели
- •II группа. Оперативные показатели (временные)
- •III группа. Технические показатели
- •3.3. Приобретение технологического оборудования
- •3.3.2. Виды предпринимательских сделок по приобретению оборудования
- •Контрольные вопросы
- •4 Глава монтаж оборудования
- •4.1. Общие сведения и документация по монтажу оборудования
- •4.2. Предмонтажная подготовка оборудования и монтажной площадки
- •4.3. Основы проектирования и контроля фундаментов и опор
- •4.4. Контроль качества монтажных работ
- •Контрольные вопросы
- •Глава 5 техническая эксплуатация оборудования
- •5.1. Общие положения
- •5.2. Эксплуатационная документация
- •5.3. Анализ систем технической эксплуатации оборудования и критерии их выбора
- •5.4. Инженерное обеспечение технического обслуживания оборудования
- •5.5. Анализ неисправностей и предельного состояния элементов оборудования
- •5.6. Предельные и допустимые значения критериев работоспособности деталей и сопряжений конструктивных элементов оборудования
- •Контрольные вопросы
- •Глава 6 ремонт оборудования
- •6.1. Общие положения о ремонте
- •6.2. Ремонтная документация
- •6.3. Планирование и организация ремонта оборудования
- •6.4. Технологический процесс ремонта оборудования
- •6.4.1. Общая характеристика производственного процесса ремонта оборудования
- •6.4.2. Разборка оборудования
- •6.4.3. Очистка и мойка деталей и сборочных единиц
- •6.4.4. Дефектация деталей
- •6.4.5. Методы восстановления точности размерных цепей оборудования
- •6.4.6. Инженерное обоснование методов восстановления номинальной посадки в сопряжении при ремонте оборудования
- •6.4.7. Проектирование технологических процессов ремонта оборудования
- •6.4.8. Общая характеристика способов восстановления работоспособности деталей оборудования
- •6.4.9. Инженерный анализ особенностей восстановления сваркой
- •6.4.10. Инженерный анализ особенностей восстановления работоспособности деталей наплавкой
- •6.4.11. Восстановление деталей механической обработкой
- •6.4.12. Контроль качества ремонта оборудования
6.4.11. Восстановление деталей механической обработкой
Абсолютное большинство методов восстановления работоспособности деталей связано с затратами механической энергии, необходимыми для изменения размеров или формообразования.
Ряд методов восстановления включает механическую обработку в качестве основной технологической операции. К таким методам относятся: восстановление деталей установкой дополнительных элементов, восстановление посадок методом ремонтных размеров восстановление деталей пластическим деформированием. Первый метод широко используется при индивидуальном ремонте в условиях слабо оснащенных ремонтно-механических мастерских и основан на установке на ремонтируемые детали таких элементов, как кольца, стяжки, наставки. Как правило, здесь используется и слесарно-механическая обработка.
Принимая для реализации метод ремонтных размеров, решают такие задачи, как определение количества и величины ремонтных размеров, назначение припусков на механическую обработку, выбор и разработка сопутствующих технологических процессов (наплавки изготовления втулок и др.), выбор необходимого технологического оборудования и оснастки.
К методам пластического деформирования относятся: осадка, раздача, обжатие, вдавливание, накатка, вытяжка.
Осадка применяется с целью уменьшения внутреннего диаметра полой детали (втулки) или увеличения наружного диаметра сплошной детали (пальца). При осадке направление внешнего усилия и деформации материала детали перпендикулярны между собой. Уменьшение высоты детали обычно не превышает 0,08-0,15 ее первоначального значения. Усилие осадки, необходимое для выбора пресса, рассчитывается по зависимости
где -предел текучести материала детали; d, h, S - соответственно наружный диаметр, высота и площадь поперечного сечения втулки. Раздача применяется с целью увеличения наружного диаметра полой детали путем приложения изнутри ее усилия, совпадающего по направлению с деформацией. Усилие раздачи определяется по зависимости
где R, r, S — соответственно наружный, внутренний радиусы и площадь поперечного сечения втулки.
Обжатие является операцией, аналогичной раздаче, но направления усилия и деформации здесь направлены к центру (оси симметрии) детали.
Вдавливание представляет собой комплексный метод, объединяющий раздачу и осадку. Этот метод позволяет восстановить изношенные зубья шестерен, шлицы и другие детали при их предварительном нагреве (стальных деталей до 680-920 °С) и использовании специальных приспособлений.
Вытяжка применяется с целью увеличения первоначальной длины деталей или компенсации износа по их торцам, межосевым, межцентровым расстояниям.
Правка является наиболее часто используемой технологической операцией при ремонте оборудования. Наиболее распространенными способами ее являются горячая, холодная, статическая (прессом) и правка динамическая (наклепом), Критериями качества правки являются величина остаточного прогиба и величина и характер остаточных напряжений и структурных превращений в материале детали.
Накатка применяется с целью восстановления размеров посадочных поверхностей под кольца подшипников качения на валах и в отверстиях.
Токарную обработку в ремонтном производстве, как правило, назначают в тех случаях, когда припуск на обработку превышает 0,25 мм на сторону и когда твердость металла менее 3000 МН/м2. Точение наплавленных и металлизационных поверхностей следует вести в несколько проходов. При черновом точении необходимо выбирать скорости резания, на 30-60% уменьшенные по сравнению с применяемыми при обработке нормализованной стали 45, а при чистовом точении — уменьшенные на 20-30%. При этом рекомендуется использовать резцы с пластинками из твердых сплавов Т5К10, Т15К6 и металлокерамических пластин ЦМ332. Электролитические железные покрытия подвергают точению такими же резцами обычной геометрии. Скорость резания при черновом точении таких покрытий выбирают уменьшенную на 10—20% по сравнению со скоростью резания для нормализованной стали 45, а при чистовом точении — такую же, как и для стали 45.
Шлифование необходимо назначать в том случае, когда твердость ремонтной заготовки не позволяет применить точение или когда необходимо получить высокую точность обработки и малую шероховатость. При обработке деталей с реальными покрытиями режимы шлифования следует выбирать значительно ниже, чем при обработке деталей без покрытия.
Наплавленные поверхности рекомендуется шлифовать электрокорундовыми кругами зернистостью 32-50 и связками — среднемягкой СМ, средней С и среднетвердой СТ. Для чернового шлифования назначают круги 50С1-С2К или 340СТ1-СМ2К, для чистового — 340-25СМ2-С1К.
Хромовые и железные покрытия обрабатывают электрокорундовыми кругами, зернистостью 60-100 на мягкой Ml, M2 или среднемягкой основе. Металлизационные покрытия шлифуют монокорундовыми кругами М7, М8 или электрокорундовыми кругами зернистостью 40-50 на связке Ml, М2, СТ1, СТ2.