С ортировка щепы

Промывка щепы Получение гидромассы (длина волокон до 4 мм, толщина до 50 мкм, концентрация по древесине 0,3…0,5%)

Сортировка гидромассы

Сгущение массы до концентрации 4…5%

Хранение гидромассы

Проклеивающие Проклейка гидромассы

вещества

Формирование полотна

(фильтрация, вакуумирование, отжим на прессах)

Раскройка полотна на плиты

---------------------------------------------------------------

С ушка до влажности 60…65% Горячее прессование при 3 часа при 130…160^оС 170^оС на гидропрессе

П ропитка плит маслом

Механическая обработка Закалка 2…3 часа при 150…170С

Мягкие плиты Увлажнение плит

Отделка

Механическая обработка

Полутвердые, твердые плиты

Склад готовой продукции

5.3. Древесно-стружечные плиты (дсп): сырье, технология, свойства, применение

ДСП изготавливают из древесных стружек, склеенных между собой синтетическим полимером.

По средней плотности их классифицируют: до 500кг/м^ - на теплоизоляционные, до 650 – полутяжелые, до 800 – тяжелые и до 1000кг/м^ – сверхтяжелые.

ДСП бывают сплошные одно-, двух-, трех- и многослойные из двух и более плит. Плиты могут быть облицованными и необлицованными.

Плиты производят методом экструзии или прессования.

При средней плотности ДСП 500…800кг/м³ прочностные показатели плит равны, Мпа: Rизг. = 10…25; Rр перпендикулярно плоскости плиты не менее 0,25…0,4. Разбухание по толщине за 24 часа – 5…30%.

Размеры плит, мм: длина 1525…3600; ширина 1220…1830; толщина до 52мм.

В качестве сырья применяют древесину хвойных и лиственных пород. Для верхних слоев целесообразно применять мягкую и легкую древесину, для средних – отходы деревообработки, технологическую щепу рубильных машин.

Связующие – фенолоформальдегидные, карбомидоформальдегидные смолы. Можно использовать и другие смолы, но они должны быть водостойкими, нетоксичными, огне- и взрывобезопасными, не должны иметь резкого запаха.

Технология: ДСП изготовляют двумя способами: плоским прессованием и экструзией.

Основные переделы:

1. подготовка стружечного сырья;

2. изготовление стружки;

3. сушка и сортировка стружки;

4. смешивание стружки со связующим и модифицирующими компонентами (антисептики, антипирены, гидрофобизаторы, пигменты);

5. формование;

6. выдержка плит в помещении или камере кондиционирования;

7. обработка лицевой поверхности, если предусмотрено;

8) контроль, маркировка, штабелирование.

Подготовка древесины заключается в пропаривании, вымачивании, удалении коры, гнили, металлических включений, разделке сырья по длине, в раскалывании чураков.

Из модифицирующих составляющих готовят растворы или эмульсии требуемой вязкости.

Стружку готовят на стружечных станках (дисковых, центробежных) и роторных дробилках. Затем ее сушат при 120…150С до влажности 7…8% (барабанные, ленточные сушилки), сортируют на грохотах. Готовят смесь стружки со связующим, вводимым распылением (расход полимера 6…20% от массы сухой стружки).

Плоское прессование осуществляется в многоэтажных прессах. Сначала производится холодная подпрессовка при 1,5…2 МПа в течение 10…30с., затем окончательное уплотнение и отверждение при 140…180С, давлении до 3 МПа и времени выдержки 4…7 мин. Разгрузка давления производится ступенчато.

Непрерывное формование может осуществляться на гусеничных прессах при давлении до 2,5 МПа и температуре 140…150С. Скорость выхода плиты 3…6 м/мин. Производят одно- и многослойные плиты.

При экструзионном методе прессования плиты экструдера прогреваются водой до 160…180С. Прессуют сплошные и многопустотные (пустоты продольные).