Система планово-предупредительного ремонта

Система ППР представляет собой комплекс организационно-техни-ческих мероприятий по уходу за оборудованием, обслуживанию и ремонту его для поддержания в нормальном техническом состоянии, обеспечения максимальной производительности и увеличения сроков эксплуатации. Она предусматривает:

• паспортизацию оборудования, обеспечивающую современную регистрацию всех его изменений и группировку оборудования по типам, категориям ремонтосложности и периодичности ремонта;

• составление инструкций по эксплуатации, уходу и надзору за оборудованием;

• разработку перечня сменяемых деталей для каждого типа оборудования, составление альбома чертежей и методик изготовления этих деталей, а также установление порядка сборки и разборки отдельных узлов станков и машин;

• определение продолжительности работы каждой детали, каждого узла и механизма, расчет на их основе величины запаса сменяемости деталей;

• организацию складского хранения запасных частей и инструмента, необходимых для выполнения ремонтных работ.

Система ППР состоит из следующих видов работ:

• технического обслуживания – повседневного рационального ухода и надзора за оборудованием, контроля за соблюдением правил эксплуатации;

• периодического осмотра – тщательной проверки технического состояния оборудования через определенные промежутки времени. При периодическом осмотре выявляют степень износа деталей, устраняют мелкие неисправности, на дефекты, подлежащие ремонту, составляют дефективную ведомость;

• ремонтные работы (текущий, малый, средний и капитальный ремонт).

Критерием отнесения к тому или иному виду ремонта является объем работ и степень разработки оборудования.

Система ППР основана на нормативах, регламентирующих очередность, сроки, объемы, трудоемкость, материалоемкость ремонтов.

Нормативы ППР:

• ремонтный цикл и его структура;

• длительность межремонтных и межосмотровых периодов;

• категории сложности ремонта;

• нормативы трудоемкости ремонтных работ;

• нормы расхода материальных ресурсов.

Под ремонтным циклом следует понимать время между двумя капитальными ремонтами, а первый ремонтный цикл – с ввода оборудования в эксплуатацию до первого капитального ремонта.

В этот промежуток времени, выраженный в годах, месяцах, часах включается выполнение всех мероприятий по техническому обслуживанию и всех видов осмотра и ремонтов. Очередность их выполнения может быть представлена следующей примерной схемой (структурой цикла):

К-О-О-Т-О-Т-О-С-О-Т-О-Т-О-О-К.

К – капитальный ремонт;

Т – текущий ремонт;

С – средний ремонт;

О – периодический осмотр.

При составлении ремонтного цикла необходимо учитывать различные факторы: тип производства, вид и свойства обрабатываемых материалов, эксплуатационные условия, квалификацию персонала, степень загрузки оборудования.

Длительность межремонтного периода – продолжительность работы оборудования между двумя плановыми ремонтами, длительность межосмотрового периода – продолжительность работы оборудования между двумя очередными плановыми осмотрами или между осмотром и ближайшим ремонтом.

Длительность и структура ремонтного цикла, межремонтных и межосмотровых периодов не могут оставаться неизменными. Улучшение качества оборудования, повышение износостойкости отдельных узлов и деталей, улучшение технического обслуживания позволяют удлинить ремонтный цикл и изменить его структуру.

Категория сложности ремонта – относительная величина. Она показывает, во сколько раз трудоемкость ремонта данного оборудования выше первой категории сложности т. е. чем сложнее оборудование, тем выше его категория. Причем отдельно оцениваются категории частей оборудования, а их итог дает искомую величину – категорию сложности ремонта.

Трудоемкость ремонтных работ зависит от вида ремонта, его сложности, конструктивно-технологических особенностей оборудования и определяется на основании опыта эксплуатации и ремонта оборудования. Отдельно устанавливаются нормы трудоемкости на единицу ремонтосложности для технологического, подъемно-транспортного, теплосилового и всех видов электрического оборудования.

Нормативы трудоемкости, категории ремонтосложности оборудования и нормы планового простоя оборудования приведены в Типовом положении ППР.

На основании нормативов ППР рассчитывают объем ремонтных работ, определяют количество ремонтных рабочих по профессиям и их фонд заработной платы. На все работы по ППР составляют сметы затрат на ремонт оборудования. Затраты по техническому уходу и ремонту оборудования при планировании группируют по следующим статьям расхода:

• основная заработная плата;

• стоимость материалов, полуфабрикатов и покупных, комплектующих готовых изделий;

• расходы по обслуживанию производства и управлению предприятием.

Финансирование работ по техническому уходу, малому и внеплановому (аварийному) ремонту, а также среднему ремонту с периодичностью менее одного года осуществляется за счет эксплуатационных расходов производства. Эти расходы полностью относят на себестоимость продукции. Исключение составляет крупный аварийный ремонт в результате стихийного бедствия (пожар, наводнение, ураган). Такой ремонт относят к восстановительному и финансируют за счет специальных ассигнований.

Финансирование капитальных, а также средних ремонтов с периодичностью более года и работ по модернизации оборудования осуществляется за счет амортизационных отчислений по графе «капитальный ремонт».

Отдельные крупные работы по модернизации оборудования, проводимые в связи с реконструкцией, могут финансироваться за счет инвестиций.

Система ППР оборудования предусматривает правильное и экономное расходование средств, предназначенных для ремонта оборудования. Перерасход средств, выделенных на ремонт, относят на убытки предприятия, поэтому снижается эффективность производства.