3. 2 Нормативы цикловых наработок

Наименование оборудования	Тип марка	Кол-во (шт)	Всего	Трудоемкость	Общая трудоемкость
Дизель	В2-450-АМ	45	365	16425	38347
Компрессорная Станция	КСЭ-5М	12	260	3120
Компрессорная Станция	КСЭ-3М	16	160	2560
Станок качалка	СКН2-615	13	90	1170
Погружной центробежный насос	-	54	88	4752
Кран поворотный	12КП3	18	190	3420
Агрегаты для ремонта скважин	-	23	300	6900

Нормативы цикловых наработок оборудования уточняются (Т_ц.Тр и Т_ц.Кр между ТР и КР) определяются с помощью следующих выражений с использованием коэффициентов ( Б.А.Авербух и др., Ремонт и монтаж буровго и нефтепромыслового оборудования):

Т_ц.Тр = 720*Т_кал К_кал К _маш;

Т_ц.Кр = 720*Т_кал К_кал К _маш;

где Т_ц.Тр , Т_ц.Кр – длительность цикла соответственно в мес. и в машино-часах:

К_кал; К _маш; - коэффициенты использования оборудования соответственно по календарному и машинному времени:

720- месячный календарный фонд времени из расчета круглосуточной работы оборудования.

Дизель: 720×0.62×0.65=290 мес.

Компрессор: 720×0.57×0.55=226 мес.

Станок – качалка: 720×0.9×0.65=421.6 мес.

Погружные центробежные насосы: 720×0.63×0.65=294.84 мес.

Кран поворотный: 720×0.75×0.45=243 мес.

Агрегат для ремонта скважин: 720×0.90×0.45=292 мес.

Трудоемкость программы определяют по затратам нормо-часов (нормо-ч), а для станочных работ - станко-часов (станко-ч) дли каждого вида работ: слесарных, сварочных, станочных и т. д.

При ремонте машин разных типов и марок суммарную трудоемкость определяют по формуле [1]

Трс = ∑ Трi Nri = 38347 ч, (1.1)

где ∑Трi – c сумарная трудоемкость ремонта машин каждого типа или марки, нормо-ч;

Nri- программа ремонта соответствующих машин, шт.

Трудоемкость ремонта зависит от оснащенности предприятия, организации и технологии проведения ремонтных работ, а также от состояния парка ремонтируемых машин. Поэтому при проектировании предприятий и определении трудоемкости необходимо учитывать опыт передовых действующих предприятий.

Средние показатели трудоемкости технического обслуживания и ремонта машин и оборудования приведены в Рекомендациях по организации технического обслуживания и ремонта машин.

Для учета конкретных условий работы на заводе трудоемкость рассчитывают по формуле[1]:

Тр_i = Тр_нК_мК_сК_n , (1.2)

где Тр_н - нормативная трудоемкость;

К_м, К_с, К_n - поправочные коэффициенты, учитывающие соответственно метод ремонта, способ организации производства, программу (серийность) ремонта.

Если данные о трудоемкости ремонта какой-либо машины отсутствуют, эта трудоемкость может быть определена по аналогии с трудоемкостью для машины сходной конструкции исходя из соотношения массы обеих машин:

Трудоемкость ТО и Т определяют по нормативам рекомендации ППР.

При проектировании можно принять, что 60% работ по текущему ремонту выполняют на участке ТО, а 40% - на участке ремонта

Более точно трудоемкость работ во всех случаях определяют по нормам времени, установленным при техническом нормировании каждой операции технологического процесса.

Трудоемкость изготовления 1 т запасных частей в среднем может быть принята 80-100 станко-ч и 25-30 чел-ч для слесарных и других работ.

На РМЗ в значительных размерах применяют восстановление деталей.

Для упрощения расчета трудоемкости годовой программы распределение по видам работ удобно представить не в абсолютных величинах (в часах), а в % от общей трудоемкости. Если дифференциации по видам работ в нормативах нет, рекомендуется использовать следующие приближенные соотношения (в %):

Механическая обработка………………………………………………….45

Монтажно-демонтажные и слесарные работы…………………………..30

Кузнечно-прессовые работы………………………………………………4

Термические………………………………………………………………...4

Сварочные…………………………………………………………………...8

Малярные работы…………………………………………………………...3

Мойка, контроль, комплектовка…………………………………………...6