ройства, связанные, с одной стороны, с принципиальными особенностями способа печатания (увлажняющие аппараты и передаточные цилиндры в машинах офсетной печати), а с другой — с технологическими требованиями к печатной продукции и ее назначением (устройства для предотвращения отмарывания и ускорения закрепления печатных красок, лакировальные секции и т. п.).

Одним из главных требований при печатании является соответствие свойств бумаги и краски друг другу, способу печатания, конкретным условиям проведения технологического процесса. Большое значение при этом имеет правильная подготовка этих материалов к печатанию с обязательной приборно-технической проверкой их важнейших технологических свойств.

Основные факторы, определяющие условия взаимодействия бумаги и краски, можно разделить на 2 группы:

1)факторы, обусловленные природой и спецификой бумаги и краски, взаимодействующих при печатании: смачивание бумагикраской, свойства краски, характер закрепления краски;

2)факторы, определяющие проведение и режим печатного процесса, а также атмосферные условия, в которых протекает печатный процесс, и прежде всего температура и относительная влажность воздуха.

Взаимосвязь основных элементов печатного процесса отражена на рис. 8.3.

Рис. 8.3. Обобщенная схема, отражающая взаимосвязь основных элементов печатного процесса

3. Получение оттиска в основных видах печати

Общими закономерностями для всех основных видов печати являются:

1)нанесение краски на печатающие элементы формы;

2)создание контакта давлением между формой и воспринимающей поверхностью;

3)перенос краски на запечатываемую поверхность;

4)закрепление на нем краски.

3.1. Получение оттиска в высокой печати

Последовательность операций создания оттиска в высокой печати следующая (рис. 8.4):

Рис. 8.4. Схема получения оттиска в высокой (прямой) печати: 1 — форма; 2 — слой печатной краски; 3 — бумага; 4 — печатающие элементы; 5 — оставшийся тонкий красочный слой

1)на печатную форму 1 наносится краска 2;

2)под давлением происходит плотный контакт между бумагой 3 и печатающими

91

элементами 4 формы;

3)в первый момент печатания происходит прилипание краски 2 к бумаге 3;

4)во время отделения оттиска от формы происходит разрыв красочного слоя между формой и бумагой. На оттиске остается тонкий красочный слой 5.

Четкое изображение можно получить при двух условиях: плотном контакте печатной формы с бумагой и достаточном давлении. Для создания плотного контакта формы с бумагой

на давящую поверхность устанавливают упругоэластичную покрышку — декель. Перенос печатной краски с формы на бумагу обеспечивается только при условии, если

силы адгезии2 между формой и печатной краской, а также между запечатываемым материалом и краской всегда больше сил когезии3 печатной краски. Для получения каждого последующего оттиска рассмотренные операции и происходящие при этом явления повторяются.

3.2. Получение оттиска в глубокой печати

При получении оттисков в глубокой печати (рис. 8.5) основной особенностью является нанесение маловязкой краски на всю печатную форму и последующее ее удаление ракелем 6 с пробельных и частично с печатающих элементов. Ракель в машинах глубокой печати представляет собой упругий стальной пластинчатый нож толщиной 0,15–0,20 мм, длина которого превышает длину образующей формного цилиндра. В процессе контакта печатной формы с запечатываемым материалом (рис. 8.5, а) краска прилипает к материалу, и часть ее остается на нем (рис. 8.5, б). Толщина красочного слоя в зависимости от тональности изображения колеблется при использовании печатных форм с различной глубиной печатающих элементов в пределах от 0,2–0,3 до 4,5–5,0 мкм.

Рис. 8.5. Схема получения оттиска в глубокой (прямой) печати: 1 — форма, 2 — слой печатной краски; 3 — поверхность, покрытая декелем 4; 5 — бумага; 6 — ракель

3.3. Получение оттиска в офсетной печати

При получении оттиска в плоской офсетной печати (рис. 8.6) перед накатыванием печатной краски 2 на форму 1 наносится увлажняющий раствор 6. При давлении печатная форма входит в контакт (рис. 8.6, а) с резинотканевой пластиной 4, выполняющей также и функцию декеля офсетного цилиндра 3 и передает на нее увлажняющий раствор и краску (путем деления исходного слоя). Резинотканевая пластина образует зону контакта (рис. 8.6, a1) с бумагой 5, которая воспринимает с пластины часть красочного слоя. Такое двойное деление красочного слоя обеспечивается благодаря тому, что силы адгезии, взаимодействующие между печатной формой и краской, а также резинотканевой пластиной и запечатываемым материалом, всегда больше когезионных сил в печатной краске. Однако в связи с двойным переносом красочного слоя, он на оттиске получается более тонким (1,0–2,0 мкм), чем в высокой печати.

Необходимо отметить, что в офсетной печати имеет место избирательное смачивание печатающих элементов краской, а пробельных элементов — водой. На переход воды и краски оказывает влияние не только способность поверхностей смачиваться, а также впитывающая способность пористых материалов. К таким материалам относятся, например, ткань увлажняющих валиков, резина на красочных валиках, бумага, резинотканевые офсетные пластины.

2Под адгезией (или прилипанием) понимают силу сцепления между двумя приведенными в соприкосновение разнородными телами (например, бумага и краска). Измеряется работой разрыва или сопротивлением разрыву на единицу площади контакт при данном виде деформации.

3Под когезией понимают силу взаимодействия между молекулами одного вещества, например, краски.

92

Вофсетной печати используют три вида декелей:

1)жесткий — из одного слоя резинотканевой офсетной пластины толщиной 1,6–2,0 мм;

2)полужесткий — из двух резинотканевых офсетных пластин толщиной 3,8–4,2 мм;

3)мягкий — из шерстяной ткани и одного слоя резинотканевой офсетной пластины толщиной 4,0–4,5 мм.

Рис. 8.6. Схема получения оттиска в плоской офсетной печати: 1 — форма; 2 — слой печатной краски; 3 — цилиндр, покрытый резинотканевой пластиной 4; 5 — бумага; 6 — увлажняющий раствор

Для нормальной передачи краски необходимо сблизить поверхности цилиндров настолько, чтобы декель офсетного цилиндра, деформируясь, компенсировал бы все неровности в зоне контакта этих поверхностей. Таким образом, роль декеля офсетного цилиндра заключается в обеспечении необходимого контакта между поверхностями печатного аппарата для приема краски и передачи ее на бумагу.

Вмногокрасочной печати красочные слои накладываются один на другой, при этом используется 2 варианта наложения:

1)на высохший слой предыдущей краски (печать «по сухому»);

2)на невысохший слой предыдущей краски (печать «по сырому»).

Впервом случае печатают на однокрасочных машинах. Причем первая краска переходит непосредственно на поверхность бумаги, а последующие накладываются друг на друга через несколько часов или суток после закрепления предыдущей краски.

Во втором случае краски наносятся друг за другом вслед за первой обычно через доли секунды на еще незакрепившийся сырой красочный слой. При печатании «по сырому» краски должны хорошо ложиться на предыдущие невысохшие слои и быстро закрепляться на оттиске. Для ускорения закрепления их наносят очень тонкими слоями, что требует их повышенной насыщенности.

При печатании на практически не впитывающем материале переход краски определяется толщиной ее слоя на форме и условиями проведения печатного процесса. При печатании

втех же условиях переход второй краски определяется не только толщиной ее слоя на форме, но и толщиной подвижного слоя краски на оттиске. После контакта двух слоев, граница раздела между ними исчезает. Образуется единый слой, общая толщина которого в момент печатного контакта будет равна сумме толщин слоев красок на оттиске и форме (или промежуточной красконесущей поверхности).

Если принять, что при печатании на невпитывающих бумагах максимальный коэффициент перехода равен 80% и что на всех краскоформах толщина слоя одинакова и равна до печатания 2 мкм, то на бумагу перейдет слой краски толщиной 1,6 мкм. Вмомент контакта оттиска со второй краскоформой общая толщина двух слившихся слоев красок будет равна 3,6 мкм. Коэффициент перехода при этом не изменяется, а это означает, что после частичного перехода второй краски суммарная толщина двух слоев красок на оттиске будет равна 2,9 мкм. Но толщина слоя первой краски равна 1,6 мкм, следовательно, вторая краска перешла слоем толщиной 1,3 мкм. Рассмотренный пример является идеализированным. Вреальных условиях печатания переход зависит от гладкости запечатываемого материала, его впитывающей способности, от вязкости

93