Ответы на тесты к главе 2

1. Минимальную толщину стенки отливки определяет литейное свойство металла – жидкотекучесть.

2. Для получения быстротвердеющей формовочной смеси в ее состав вводят жидкое стекло.

3. Выпор в литейной форме предназначен для выхода газов.

4. В вагранке плавят чугун для получения отливок.

5. Причиной возникновения холодных трещин в отливках являются большие внутренние напряжения при усадке сплава.

6. Для литья в оболочковые формы модель изготовляется металлической.

7. Причиной науглероживания металла отливки при литье в оболочковые формы является смоляные компоненты формовочной смеси.

8. Материалом для изготовления модели при литье по выплавляемым моделям является смесь парафина и стеарина.

9. Форма для литья по выплавляемым моделям подвергается прокаливанию при 900^оС.

10. Форма для литья в кокиль изготавливается из теплостойкой стали.

11. Подогрев металлического кокиля перед заливкой металла производится для предотвращения термического удара.

12. Получению отливок с толщиной стенки менее 1,0 мм способствует избыточное давление на металл.

13. Экономия формовочных материалов при центробежном литье связана с отсутствие5м необходимости применения стержней.

14. Основную долю затрат при определении себестоимости литья составляют затраты на металл.

15. Цифры в маркировке литейного серого чугуна указывают на предел прочности при растяжении в кг/мм².

16. Перлитная структура обеспечивает наиболее высокую прочность серого чугуна, т.к. в ней содержится большее количество цементита.

17. Цифры в маркировке ковкого чугуна обозначают показатели механических свойств (прочность в кг/мм², относительное удлинение в %).

18. В структуре ковкого чугуна графитные включения имеют хлопьевидную форму.

19. Цифры в маркировке литейных углеродистых сталей указывают на содержание углерода в сотых долях процента.

20. Для предупреждения образования усадочных раковин в теле стальной отливки в литейной форме предусматривают «прибыль».

21. Цифры в маркировке алюминиевых сплавов обозначают номер марки.

22. Для устранения пористости в алюминиевых отливках рекомендуется в процессе образования отливки применять кристаллизацию под давлением 0,5-0,6 МПа.

23. Цифры в маркировке литейных бронз обозначают содержание легирующих элементов соответствующего элемента.

Ответы на тесты к главе 3

1. Обработка металлов давлением сопровождается процессом пластической деформации.

2. При пластической деформации смещение атомов относительно друг друга необратимое.

3. Увеличению способности металла к пластической деформации вызывают напряжения сжатия.

4. упрочнение металла при пластическом деформировании обеспечивается движением дислокаций и повышением их плотности.

5. Холодная пластическая деформация металла сопровождается физическим упрочнением (наклепом).

6. Горячая пластическая деформация сопровождается рекристаллизацией, при которой происходит разупрочнение металла.

7. Температурный интервал горячей обработки давлением углеродистых сталей устанавливается в зависимости от химического состава (содержание углерода).

8. Величина температурного напора печи для нагрева заготовки под ковку определяется скоростью нагрева.

9. В крупносерийном штамповочном производстве для нагрева заготовок применяют методические печи (конвейерные, толкательные и др.)

10. Для ускоренного нагрева длинномерных заготовок при горячей обработке давлением целесообразно применять электроконтактные нагревательные устройства.

11. Для получения угловой стали применяется прокатка.

12. Для получения сортового проката используется заготовка в виде блюмса.

13. Для получения листового проката используется заготовка в виде сляба.

14. Для прокатки бесшовных стальных труб исходной заготовкой является слиток.

15. Для получения специального проката (шестерни, шары и др.) применяется поперечно-винтовая прокатка.

16. Для получения гнутых стальных профилей используется заготовка в виде листового проката.

17. Для получения стальной проволоки диаметром менее 5 мм применяется волочение.

18. Инструментом для волочения является волока.

19. Для получения проволоки применяются барабанные волочильные станы.

20. Для прессования металлов используется инструмент в виде пресс-формы.

21. Степень укова при получении поковки определяется отношением поперечного сечения заготовки и поковки.

22. Заготовка при осадке приобретает «бочкообразную» форму вследствие действия сил трения между торцами заготовки и бойков молота или пресса.

23. Для ковки поковок массой 200 т применяется гидравлический ковочный пресс.

24. Для получения на молотах поковок сложной формы применяется многоручьевые штампы.

25. При выполнении на ГКМ операции «высадка» необходимо учитывать соотношение размеров заготовки L/D, которое при выполнении операции в одном ручье составляетL≤92,5-3)D.

26. при выполнении операции выдавливание в процессе холодной объемной штамповке имеет место схема напряжений всестороннего сжатия.

27. При штамповке изделий (гайки, болты) на высадочных автоматах резьба на них выполняется «накаткой».

28. Определяющим фактором перехода от ковки к штамповке изделия является программа (серийность) производства.

29. При производстве изделий обработкой давлением основным показателем себестоимости является расход металла.