- •110301.03«Эксплуатация и сервис автотранспортных средств»
- •2. Методика и способы проверки мощности дизельного двигателя экспресс-методами. Применяемые приборы и оборудование.
- •2 Парциальный метод.
- •3. Охарактеризовать способы уборки зерновых. Назвать оценочные параметры. Методика определения рабочей скорости движения комбайна, потребного количества уборочных и транспортных агрегатов.
- •4. Анализ факторов, влияющих на рабочее сопротивление плуга. Методика корректировки удельного сопротивления плуга при рабочих скоростях свыше 5 км/ч.
- •Методика подготовки поля к вспашке.
- •Методика расчета пахотного агрегата.
- •6.Методика проверки состояния цилиндро-поршневой группы двигателя внутреннего сгорания, приборы.
- •7.Факторы, влияющие на тяговые свойства трактора. Дать анализ уравнения тягового баланса трактора.
- •8. Методика составления технологической карты. Подбор типов машин. Определе6ние числа машин.
- •9.Методика подготовки трактора к проведению 3-го технического обслуживания. Проверка качества работы топливной аппаратуры дизельного двигателя.
- •10. Понятие производительности агрегата. Виды производительности и их отличительные признаки. Анализ факторов, влияющих на производительность мта. Баланс времени смены работы мта.
- •11. Охарактеризовать сущность системы технического обслуживания тракторов. Периодичность проведения то в зависимости от энергонасыщенности трактора.
- •12. Методика расчета погектарного расхода топлива при работе агрегата. Факторы, влияющие на величину расхода топлива. Мероприятия по его снижению расхода топлива.
- •13.Способы и методика комплектования машинно-тракторных агрегатов. Дать краткую характеристику способов.
- •14.Способы хранения машин. Подготовка и постановка машин на хранение (на примере зерноуборочного комбайна). Консервация двигателя.
- •15.Кинематическая характеристика агрегатов. Элементы кинематики агрегата. Способы движения агрегатов.
- •16.Основные требования к дизельному топливу. Маркировка топлив и их характеристика.
- •17. Особенности работы тракторов в холодное время года. Подготовка машин к работе. Основные виды работ.
- •18. Операционная технология заготовки грубых кормов. Способы заготовки. Система машин. Хранение и учет.
- •19. Операционная технология заготовки сочных кормов. Система машин. Организация работы агрегатов. Методика расчета транспортных средств.
- •20. Классификация видов диагностики. Средства диагностики.
- •21. Алгоритм поиска неисправности «Двигатель не развивает эффективной мощности».
- •22. Алгоритм поиска неисправности «Гидронавесная система трактора не работает».
- •23. Расчет потребного количества нефтепродуктов. Обоснование размещения нефтескладского хозяйства. Расчет емкостей. Учет, приемка, выдача.
- •24. Пункты технического обслуживания (характеристика, показатели, применяемое оборудование).
- •25. Применяемые современные технологии и комплекс машин для возделывания сельскохозяйственных культур в Кузбассе.
- •26. Порядок проведения работ при ресурсном диагностирование машин. Технические средства диагностирования для ресурсного диагностирования.
- •27. Оптимизация эксплутационных параметров и режимов работы машинно-тракторных агрегатов по критериям ресурсосбережения.
- •28. Расчет годового графика технического обслуживания. Построение и использование графика машинно - использования для определения средств то.
- •29. Операционная технология внесения удобрений (классификация удобрений, способы внесения, система машин).
- •30. Поверхностная обработка почвы (система машин для зон достаточного и недостаточного увлажнения, способы движения). Методика расчета агрегата для поверхностной обработки почвы.
- •Состав агрегатов для боронования
- •Состав культиваторных агрегатов
6.Методика проверки состояния цилиндро-поршневой группы двигателя внутреннего сгорания, приборы.
Кривошипно-шатунный механизм (КШМ) включает, цилиндропоршневую группу (гильзы цилиндров, поршни и поршневые кольца), коленчатый вал с шатунными и коренными подшипниками, шатуны с втулками, поршневые пальцы и маховик. Основным параметром, по которому определяют состояние цилиндропоршневой группы, является угар картерного масла. Для определения угара масла необходимо в течение нескольких контрольных смен точно измерять количество доливаемого масла и топлива. При этом невозможно учесть утечки масла через неплотности сальников коленчатого вала и разъемов картера. Кроме того, угар масла в течение длительного времени работы дизеля изменяется незначительно и лишь при большом износе деталей цилиндропоршневой группы, в частности поршневых колеи, начинает резко возрастать.
Такой характер изменения угара масла в зависимости от наработки затрудняет прогнозирование по нему остаточного ресурса. Об интенсивности изнашивания сочленений дизеля можно судить по концентрации продуктов износа в картерном масле, определяемой с помощью спектрстрической установки. В этом случае для оценки степени изношенности основных деталей наряду с регулярным спектральным анализом проб масла, отбираемых через определенные промежутки работы дизеля, необходимо знать их химический состав и соотношение скоростей изнашивания сочленений. О целесообразности разборки дизеля для ремонта или устранения неисправности судят но резкому возрастанию концентрации основных элементов в работавшем масле. Например, значтельное возрастание концентрации алюминия свидетельствует о предельном износе поршней и необходимости их замены.
Наибольшее распространение для оценки состояния цилиндропоршневой группы получил способ определения количества газов, прорывающихся в картер. При измерении количества газов ротаметром из-за высокого сопротивления выходу газов из картера и наличия в картере избыточного давления часть газов уходит в атмосферу через сальники коленчатого вала и другие неплотности, минуя прибор. Чтобы избежать этого, во время измерений газы из картера отсасывают, обеспечивая прохождение их только через измерительное устройство. Угар картерного масла и количество газов, прорывающихся в картер при работе дизеля на всех цилиндрах, являются интегральными (суммарными) оценочными показателями технического состояния цилиндропоршневой группы.
Сравнительную оценку технического состояния цилиндров можно дать по компрессии в них (давлению конца сжатия). Однако при этом необходимо учитывать неплотности клапанов газораспределения. Разница в значениях компрессии у нового и изношенного дизелей возрастает с понижением частоты вращения коленчатого вала, поэтому компрессию следует определять при пусковой частоте вращения коленчатого вала. Для правильной сравнительной оценки состояния цилиндров по компрессии должно быть соблюдено равенство и постоянство частоты вращения коленчатого вала и температуры стенок цилиндров при проверке каждого из них в отдельности. В связи с тем что частота вращения коленчатого вала зависит от технического состояния пускового устройства, а температура стенок цилиндров— от условий проверки дизелей (предварительного разогрева его, температуры окружающей среды и др.), соблюдение отмеченных условий не всегда представляется возможным, следовательно, компрессия является ориентировочным показателем технического состояния цилиндро-поршневой группы. Одним из признаков слабой компрессии является трудный пуск дизеля (особенно в холодную погоду) из-за низкой температуры сжатого воздуха, не обеспечивающей самовоспламенения дизельного топлива.
В ГОСНМТИ разработан более совершенный способ опенки состояния отдельных цилиндров по величине разрежения, создаваемого па такте расширения при прокрутке коленчатого вала дизеля пусковым устройством. В отличие от предыдущего, данный способ обладает меньшей трудоемкостью и более высокой точностью результатов диагностирования. При этом вместо компрессиметра используют вакуум-анализатор, позволяющий диагностировать отдельные цилиндры, не закрепляя прибор в головке цилиндров. Состояние подшипников коленчатого вала контролируют по зазорам в них. Эллипсность и конусность шеек вала до разборки дизеля на ремонт можно не проверять, так как эти параметры являются следствием износа подшипников.
Для оценки технического состояния подшипников коленчатого вала определяют давление масла в главной смазочной магистрали; количество масла, протекающего через подшипники в единицу времени; шумы и стуки от ударов в сопряжениях при работе дизеля, а также от соударных деталей при искусственном перемещении поршня и шатуна на величину зазоров в сопряжениях. Во время работы дизель прослушивают. С увеличением зазоров в подшипниках, превышающих допустимые, появляются характерные стуки, прослушиваемые в определенных зонах с помощью стетоскопа и при соответствующих режимах работы дизеля, при этом количественная оценка зазоров зависит от слуховых качеств и опыта оператора. Хорошие результаты дает прослушивание стуков в неработающем дизеле при попеременном создании в надпоршневом пространстве разрежения и давления.
Стетоскопы
а)
трубчатый
б)
стержневой
1,
3 --- служебные телефоны
2,
4 --- стержни
схема приборов К-69М и К-272
Измерение расхода картерных
Газов индикатором КИ-13671
1– сигнализатор;4– патрубок;
2 – поршень;5– крышка;
Сигнализатора; 6 – корпус;
3– удлинитель;7– переходник.
Анализатор КИ-5973
1 – вакуумметр;2– ручка управления клапанами;
3– корпус;4– наконечник;5– рукоятка.