10. Организационная форма сборки машин;

11. Назначение и сущность процессов изготовления литых заготовок;

Литье является одним из важнейших и распростра­ненных способов изготовления заготовок и деталей машин. Литьем получают заготовки различных конфигура­ций, размеров и массы из различных металлов и сплавов: чугуна, стали, сплавов меди, алюминия, маг­ния и т. д. Литье наиболее простой и дешевый, а иногда и единственный способ изготовления заготовок. Точные методы литья позволяют получать отливки с высокой точностью размеров и малой шероховатостью поверхно­стей, часто не требующие дальнейшей механической обработки. Наряду с достоинствами литье имеет и недо­статки, основным из которых является неоднородность химического состава и низкие механические качества по­лучаемых отливок.

Сущность процесса литья заключается в том, что рас­плавленный металл определенного химического состава заливается в заранее приготовленную литейную форму, полость которой по своим размерам и конфигурации со­ответствует форме и размерам требуемой заготовки. По­сле остывания заготовки или готовые детали, назы­ваемые отливками, извлекают из форм.

Плавление металлов перед заливкой в формы выпол­няют на различном оборудовании, например: чугун — в вагранках и шахтных печах; углеродистые и легиро­ванные стали — в мартеновских и электропечах; медные сплавы — в дуговых, индукционных и пламенных отражательных печах, а также в тиглях; алюминиевые сплавы — в электрических и пламенных печах.

Большую часть чугунных и стальных отливок полу­чают методом литья в песчано-глинистые формы (до 60% общего объема). Для получения отливок с высокой точностью, минимальными припусками на механическую обработку, высоким классом шероховатости поверхно­стей и лучшей структурой металла применяют спе­циальные способы литья: литье в постоянные металличе­ские формы (кокили), центробежное литье, литье под давлением, литье по выплавляемым моделям, литье в оболочковые формы и т. д.

12. Задачи нормирования труда, характеристика рабочего времени;

13. Структура АГПС;

14. Система организации заработной платы;

15. Классификация САПР;

16. Испытание и приемка готового изделия;

Технический контроль имеет целью обеспе­чить высокое качество изделия и его соответствие черте­жу, техническим условиям. Качество изделия – понятие комплексное, оно определяется способностью изделия вы­полнять определенные функции, характеризуемые показа­телями, установленными исходя из назначения этого изделия.

На качество сборки влияет большое количество фак­торов, некоторые из которых не связаны непосредствен­но со сборочным процессом (например, погрешности термической, механической и других методов обра­ботки).

Контроль в сборочных цехах осуществляют в процес­се сборки сборочных единиц и изделий, а также после окончания сборки изделия. С этой целью предусматри­вают отдельные контрольные операции, а на сборочных линиях предусматривают рабочие места для контроле­ров.

Контролю подвергаются отдельные соединения, сбо­рочные единицы, механизмы и машины в целом

После проверки правильности соединения деталей, их точности машины подвергают регулированию и испыта­ниям. Регулирование проводят с целью согласова­ния взаимодействия отдельных частей и механизмов изделия.

Для проверки качества работы и определения ос­новных эксплуатационных характеристик машины прово­дят приемочные испытания, которые осущест­вляют в два этапа: 1) испытание на холостом ходу (обкатка), 2) испытание под нагрузкой.

Программа и режимы приемочных испытаний зависят от назначения и конструкции машины, а также типа про­изводства. Они разрабатываются в соответствии с техническими условиями на приемку.

При испытании на холостом ходу проверяется пра­вильность и согласованность взаимодействия механиз­мов машины, состояние трущихся поверхностей (подшип­ников, зубчатых зацеплений, направляющих и др.). Так, испытание металлорежущих станков на холостом ходу проводится - включением всех его рабочих скоростей и подач. При этом контролируют правильность их взаи­модействия, взаимную блокировку, работу автоматиче­ских устройств, делительных механизмов, устройств для зажима деталей и инструментов, систем смазки, подачи смазочно-охлаждающих жидкостей и т. п.

Испытание под нагрузкой проводят в условиях, близ­ких к эксплуатационным, т. е. при работе с полной мощ­ностью в продолжение срока, установленного техниче­скими условиями. Испытания металлорежущих станков проводят путем обработки образцов при нагрузке, со­ответствующей номинальной мощности привода. Каче­ство работы станка определяют по точности обработки образцов.

Результаты испытаний заносят в сопроводительную карту или журнал. На основании результатов испытаний составляется паспорт и выносится заключение о качестве

Кроме приемочных иногда могут проводиться специальные испытания. Их, как правило, проводят при необходимости изучения какого-либо явления в ма­шине, например износа, если в ее конструкцию внесли определенные изменения или использовали другой мате­риал для деталей машины. Программу и режимы таких испытаний разрабатывают в зависимости от целей их проведения.

17. Характеристика области использования роботов;

В настоящее время в промышленности получает боль­шое развитие робототехника, при этом для автоматиза­ции многих работ практический интерес представляют манипуляторы и роботы.

Манипулятор — это техническое устройство для во­спроизведения двигательных функций руки человека. Он снабжен захватом, подобным кисти руки, и сервоприво­дами, перемещающими эту механическую руку. Такие манипуляторы выполняют функции «взять — повер­нуть — положить». Отечественные образцы первого поко­ления 1950-х годов применялись на операциях свободной ковки. Повторяя команды человека и многократно уси­ливая его руку с помощью различных сервомеханизмов, они удерживали многотонный раскаленный слиток ме­талла и поворачивали его между бойками кузнечного мо­лота. Однако практика показала, что внедрение от­дельных манипуляторов на отдельных процессах не дает нужного эффекта. Это произошло по двум причинам: во-первых, манипулятором была передана только мышеч­ная, а не информационная функция деятельности челове­ка; во-вторых, при внедрении манипуляторов не была обеспечена автоматизация их загрузки и межоперацион­ной передачи деталей. Конечно, такие манипуляторы, но улучшенной конструкции, будут использоваться и впредь. Но вместе с ними уже в ближайшие годы должны полу­чить широкое применение роботы-манипуляторы с про­граммным управлением, обеспечивающие быструю переналадку для выполнения других механических операций. Для этого роботы оснащаются адаптивными устройства­ми, в какой-то мере эквивалентными органам чувств че­ловека — техническим зрением, тактильными датчиками и другими средствами восприятия рабочей среды. Такие датчики снабжаются соответствующими преобразовате­лями для ввода информации в управляющие устройства.

В перспективе развитие адаптивных систем управле­ния должно привести к появлению роботов нового поко­ления. Такие роботы будут оснащены развитой системой датчиков и устройств для распознавания окружающей среды. По этим данным с помощью ЭВМ строится упро­щенная модель. Сопоставлением этой модели с поста­вленной задачей мини-ЭВМ будет вырабатывать реше­ние в действиях робота в данной обстановке, планиро­вать их и отдавать соответствующие команды на испол­нение своим манипуляторам. Иными словами, подобные роботы будут иметь иерархическую систему управления со многими контурами обратной связи, обеспечивающую им высокую автономность действий.

Роботы с высокой автономией действий позволят ис­ключить присутствие человека при выполнении вредных, опасных и особо опасных работ, связанных с радиацией, загазованностью, высокими и низкими температурами и давлениями. Такие роботы будут применяться в метал­лургических, литейных и гальванических цехах, на пред­приятиях атомной промышленности и энергетики, под­земной добыче полезных ископаемых и нефтепромыслах, подводных работах.

В настоящее время роботы начинают применять для автоматизации сварки, окраски, транспортировки, сборки и др. По мере совершенствования роботов-автоматов их технологические возможности и экономическая рента­бельность повышаются.