2.5Розрахунок технічних норм часу
Визначаємо допоміжний час на установку і зняття деталі в спецустаткуванні:
Визначаємо допоміжний час пов’язаний з переходом:
Визначаємо час на контрольні виміри:
Час на контрольний вимір вимірюється мікрометром при точному виміру 0,1
Час на контроль виміру входять тільки у випадках коли вони перевищують основний час
Таким чином час виміру перекривається основним часом.
Визначаємо допоміжний час на операцію:
(2.33)
Визначаємо коефіцієнт на допоміжний час визначається при орієнтованій тривалості обробки партії деталі
(2.34)
Де: n – розмір оперативної партії, шт. (n=200шт)
–основний машинний час,(=1,6хв).
Визначаємо оперативний час на операцію:
(2.35)
=1,6+0,331,15=1,97хв;
Визначаємо час на обслуговування робочого місця токарної групи:
(2.36)
%
Визначаємо час на відпочинок і особистих потреб:
(2.37)
Визначаємо штучний час на операцію:
(2.38)
=1,97+0,1+0,07=2,14хв;
Визначаємо підготовчо-заключний час на партію деталі:
Сумарний час:
;
Визначаємо штучно калькуляційний час:
(2.39)
- штучний час тривалості виконання технології операції не враховуючи час на підготовку к викананню данній операції.
- підготовчо заключний час необхідний на ознайомлення виконавчі креслення, отримання призначення майстра, настройка верстата.
Інші данні заносимо в таблицю 2.8.
Таблиця 2.8 – Розрахунок технічних норм часу,хв..
Назва операції |
| ||||||||||||||||
|
|
|
|
|
|
| |||||||||||
Фрезерно-центрувальна |
1,6 |
0,21 |
0,1 |
- |
0,21 |
1,97 |
0,1 |
0,07 |
2,14 |
10 |
2,19 | ||||||
Токарна |
10,3 |
0,38 |
4,1 |
2,97 |
1,92 |
15,2 |
0,76 |
0,6 |
16,56 |
34 |
17,84 | ||||||
Токарна |
2,6 |
0,45 |
0,44 |
0,20 |
0,5 |
3,69 |
0,18 |
0,14 |
4,01 |
26 |
4,14 | ||||||
Свердлильна |
2,36 |
0,7 |
0,2 |
0,56 |
0,32 |
3,82 |
0,2 |
0,15 |
4,17 |
15 |
4,24 | ||||||
Свердлильна |
2,11 |
0,55 |
0,2 |
0,48 |
0,15 |
3,34 |
0,16 |
0,13 |
3,63 |
23 |
3,75 | ||||||
Круглошліфувальна |
0,85 |
0,5 |
0,50 |
- |
0,13 |
2 |
0,18 |
0,08 |
2,26 |
17 |
2,34 |
2.6 Розрахунок вимірювального інструменту
Визначаємо граничні розміри валу:
dmax = (2.40)
dmin=; (2.41)
Визначаємо розміри прохідної(ПР)та непрохідної(НЕ)сторони калібра-скоби:
ПР=dmax=90,000мм;
НЕ=dmin=89,946мм.
Дані, потрібні для розрахунку калібру, виписуємо з ГОСТ 4853-81:
Z1=0,054мм,Y1=0мм,1=0мм,H1=0,035мм,Hp=6мм.
де: Z1 – відхилення середини поля допуску на виготовлення прохідного калібру для валу відносно максимального граничного розміру виробу,
H1 – допуск на виготовлення калібрів для валу,
Y1 – допустимий вихід розміру зношеного прохідного калібру для валу за границю поля допуску виробу,
Нр – допуск на виготовлення контрольного калібру для скоби.
Визначаємограничнірозмірипрохідноїстороникалібра-скоби:
ПРmax =; (2.42)
ПРmin =; (2.43)
.
Визначаємо виконавчий розмірпрохідноїстороникалибру:
ПРвик.=; (2.44)
Визначаємозношений прохіднийрозміркалібру:
ПРзн.=. (2.45)
Визначаємо граничні розміринепрохідноїстороникалибра-скоби:
НЕmin=; (2.46)
НЕmax=; (2.47)
Визначаємо виконавчий розмір непрохідної сторони калібру:
НЕвик.=; (2.48)
Визначаємо розміри контрольної калібру-скоби.
Визначаємограничнірозмірипрохідноїстороникалибру:
К-ПРmin=; (2.49)
К-ПРmax=; (2.50)
Визначаємо виконавчий розмір прохідної сторони контркалібру:
К-ПРвик.=; (2.51)
Визначаємо граничні розміри контркалібру для контролю зносу:
К-Иmax=; (2.52)
K-Иmin=; (2.53)
Визначаємо виконавчий розмір контркалібру для контролю зносу:
К-Ивик.=; (2.54)
Визначаємо граничні розміри непрохідної сторони контркалібру:
К-НЕmax=; (2.55)
К-НЕmin=; (2.56)
Визначаємо виконавчий розмір непрохідної сторони контркалібру:
К-НЕвик.=; (2.57)
Виконуємо креслення калібра-скоби.