11. Комплектование деталей, сущность и задачи. Технические требования на комплектование.

Комплектование деталей представляет собой процесс подбора полного комплекта деталей, входящих в состав узла, агрегата или машины. Основная цель комплектования - это уменьшение до минимума подгоночных работ при сборке узлов, агрегатов и машин, а также повышение производительности труда рабочих на сборке.

Комплектование узлов и агрегатов производят согласно комплектовочной ведомости из новых, восстановленных и признанных годными к дальнейшей эксплуатации деталей. В комплект подбирают детали, соответствующие требованиям технических условий. Процесс комплектования деталей включает предварительный подбор деталей по размерам, массе и другим парамерам, а также выполнение определенных слесарно-подгоночных операций. Слесарно-подгоночные работы выполняют в процессе предварительной сборки (запрессовка и обработка втулок шатунов, подгонка зазоров в замках поршневых колец, притирка клапанов и т. д.). Процесс комплектования деталей проводят в определенной последовательности. Обычно комплектуют узлы, а затем из собранных узлов - агрегаты. Подбор деталей для узла начинают с основной (базовой) детали комплектуемого узла. Затем подбирают сопряженные с ней детали. Мелкие детали (прокладки, болты, гайки, шайбы, шплинты и др.) комплектуют по количеству для каждого узла. Подобранные узлы и детали укладывают в специальную тару и отправляют на рабочие места сборки.

В процессе комплектования выполняют следующий комплекс работ:

1. Накопление, учёт и хранение деталей, сборочных единиц и комплектующих изделий;

2. Оперативное информирование соответствующих служб предприятия о недостающих деталях, сборочных единицах, комплектующих изделиях;

3. Подбор сопряжённых деталей по ремонтным размерам, размерным и массовым группам;

4. Подбор и пригонка деталей в отдельных соединениях;

5. Подбор составных частей комплекта по номинальным размерам;

6. Доставка сборочных комплексов к постам сборки до начала выполнения сборочных работ.

Различают 3 способа подбора деталей в комплекты:

1. Штучный способ. При этом способе к базовой детали, имеющей действительный размер, подбирают вторую деталь данного сопряжения исходя из зазоров или натяга, установленных техническими условиями. Например, к блоку цилиндров подбирают поршни.

2. Групповой способ. При этом способе поле допусков обеих сопрягаемых деталей разбивают на интервалы. А детали в соответствии с этими интервалами сортируют на размерные группы. Размерные группы маркируют крестиками, буквами или цифрами.

3. Смешанный способ. При этом способе применяют оба предыдущих метода. Часть деталей комплектуют штучным способом, часть - групповым.

При комплектовании деталей применяют следующий инструмент и приборы:

- универсально-измерительный инструмент (микрометры, индикаторы, нутромеры и др.);

- жесткий мерительный инструмент (предельные калибры, скобы и пробки);

- приборы (весы, динамометры) и различные приспособления (для запрессовки поршневых пальцев, оправки для установки поршневых колец в канавки поршней и др.).

11. Назначение балансировки вращающихся деталей и сборочных единиц. Статистическая и динамическая балансировка.

Балансировка - это определение величины и места и устранение дисбаланса, то есть неуравновешенности быстровращающихся деталей и сборочных единиц, возникающей вследствие неоднородности материала, погрешностей изготовления и сборки и вызывающей дополнительные напряжения в деталях, вибрации, снижение точности и ресурса машины.

Различают неуравновешенности статическую и динамическую. В первом случае центр тяжести детали или узла не совпадает с осью вращения, что характерно для деталей, у которых диаметр больше длины. Динамическая неуравновешенность характерна для деталей или узлов, длина которых значительно больше диаметра. При их вращении неуравновешенные массы будут находиться в разных плоскостях, перпендикулярных оси,- что приводит к возникновению пары центробежных сил, вызывающих вибрации и динамические нагрузки в машине. Статическая балансировка выполняется на призмах или на дисках. При балансировке на призмах деталь плотно насаживают на оправку, концы которой укладывают на две горизонтально расположенные призмы. Затем деталь слегка вращают и при ее остановке отмечают мелом нижнее положение, соответствующее утяжеленной части детали. В результате многократного повторения операции находят неуравновешенное (утяжеленное место). При балансировке на дисках оправку укладывают между двумя парами смонтированных на шарикоподшипниках дисков с параллельными осями. Такая балансировка точнее, так как деталь при этом вращается, а не перекатывается. Рабочие поверхности призм или дисков должны иметь малую шероховатость и высокую твердость и должны быть установлены строго горизонтально по уровню (допускаемое отклонение 0,1 мм на длине 1 м).

Уравновешивание детали достигается либо удалением излишка материала с утяжеленной стороны путем высверливания, спиливания с нерабочей поверхности, либо закреплением груза на противоположной (облегченной) стороне детали (если это не мешает работе узла), что приводит к ее безразличному положению на стенде при нескольких повторных операциях балансировки.

Динамическая балансировка деталей и узлов выполняется на специальных балансировочных станках или, менее точно, в собственных подшипниках. В результате определяют массу и положение грузов, которые следует приложить (или отнять) к детали.