2. Сущность и основные параметры режима механизированной и автоматической сварки под флюсом.

Наиболее широко распространен процесс при использовании одного электрода – однодуговая сварка. Сварочная дуга горит между голой электродной проволокой и изделием, находящимся под слоем флюса. В расплавленном флюсе газами и парами флюса и расплавленного металла образуется полость – газовый пузырь, в котором существует сварочная дуга. Давление газов в сварочном пузыре составляет 7-9 г/см², но в сочетании с механическим давлением, создаваемым дугой, его достаточно для оттеснения жидкого металла из-под дуги, что улучшает теплопередачу от нее к основному металлу. Повышение силы сварочного тока увеличивает механическое давление дуги и глубину проплавления основного металла Н_пр. Кристаллизация расплавленного металла сварочной ванны приводит к образованию сварного шва. Затвердевший флюс образует шлаковую корку на поверхности шва. Расплавленный флюс, образуя пузырь и покрывая поверхность сварочной ванны, эффективно защищает расплавленный металл от взаимодействий с воздухом. Металлургические взаимодействия между расплавленным металлом и шлаком способствуют получению металла шва с требуемым химическим составом.

В зависимости от способа перемещения дуги относительно изделия сварка выполняется автоматически и полуавтоматически. При автоматической сварке подача электродной проволоки в дугу и перемещение ее осуществляется специальными механизмами. При полуавтоматической сварке дугу перемещает сварщик вручную.

3.Понятие об оптимальных параметрах режима контактной сварки. Наибольшую сложность при разработке технологии сварки представляет выбор конкретных конструкторско-технологических признаков способа сварки данных деталей, так как на чертеже детали указывается только вид, а оптимальность технологии зависит от грамотного выбора способа сварки. Для облегчения такого выбора удобно руководствоваться классификацией признаков КС: Род сварочного тока (постоянный, переменный), Форма импульса тока (неизменная, модулированная, программированная), Место подвода тока (одностороннее, двухстороннее, смешанное), Количество импульсов тока (один, несколько, много), Количество одновременно свариваемых точек (одна, две, много), Характер нагрева металла (до пластичности, до расплавления, смешанное), Характер сжатия (постоянный, с проковкой, программный), Степень деформации (нормативная, бесследная), Подготовка поверхности (без подготовки, с подготовкой, рельефная), Жесткость режима (жесткий, средний, мягкий). С позиций приведенной классификации способ контактной сварки, как обоснованный технологический процесс, представляет собой сочетание вида КС и всех конструкторско-технологический признаков. Поиск и выбор оптимального способа КС данных деталей начинается с анализа и критики базового способа, т.е. способа, наиболее широко применяемого в производстве для сварки данных деталей на момент анализа. Затем каждая подгруппа признаков проверяется на техническую осуществимость. Из всех возможных способов выбирается тот, который при условии обеспечения качества сварки обладает наиболее высоким положительным эффектом, по сравнению с базовым. Например, для крепления ушка к корпусу алюминиевого ведра с толщиной стенки в 1 мм предназначенного для бытовых целей, учитывая сложности сварки алюминиевых сплавов, вместо клепки был выбран следующий способ: соединение производится контактной точечно-рельефной сваркой на постоянном токе, с модулированием его переднего и заднего фронта, одним импульсом, без предварительной подготовки поверхности, с двухсторонним подводом тока, при постоянном сжатии, одновременной сварке трёх точек-рельефов, на жёстком режиме, с введением ультразвуковой энергии под электроды для зачистки сжатых ими деталей непосредственно перед импульсом сварки.

4. Технология сборки и сварки двутавровых балок. Двутавровые балки в сварном варианте изготавливают высотой до 2000мм при толщине стенке 10…16 мм и толщине полок 16…50 мм. Балки высотой более 800 мм имеют на стенке поперечные ребра жесткости, обеспечивающие местную устойчивость ее при эксплутационных нагрузках. Качество двутавровой балки зависит от точности изготовляемых заготовок. Все элементы балки могут быть изготовлены на гильотинных ножницах, газокислородной, воздушно-плазменной или плазменной резкой. После правки кромок полок и стенки механически обрабатывают на кромкострогальных станках для придания им прямолинейности, при необходимости на кромках стенки образуют фаски. При сборке двутавровой балки необходимо обеспечить симметрию и взаимную перпендикулярность полок и стенки, прижатие их друг к другу с допускаемыми по чертежу местными зазорами в стыках и закрепление прихватками. Для этого используют сборочные приспособления с винтовыми и пневматическими прижимами. При изготовлении двутавровых балок сварные швы соединения полки и стенки выполняют автоматической сваркой под флюсом или в среде защитных газов. Наклонным электродом можно сваривать одновременно два шва, однако имеется опасность образования подреза полки и стенки. Выполнение швов «в лодочку» позволяет получать более качественные сварные соединения, но приходиться поворачивать изделие после сварки каждого шва. Для поворота используют двухстоечные, цепные и кольцевые кантователи. В поточных линиях по изготовлению двутавровых балок часто используют кантователи рычажные челночного типа, позволяющие не только поворачивать изделие, но и транспортировать его между рабочими местами.

При установке балки в горизонтальный вращатель необходимо обеспечить надежное крепление и совмещение оси изделия с горизонтальной осью вращателя. Собранную балку с прихваченными выходными планками в виде тавриков укладывают мостовым краном во вращатель при горизонтальном положении грузозахватов с открытыми откидными зажимами при нижнем положении пластинчатых упоров. После закрепления стенки и полок винтовыми зажимами балку поворачивают и устанавливают а положение для сварки «в лодочку». Сварку стыка лучше проводить двумя аппаратами в направлении от середины балки к ее концам, причем в тавровом соединении в первую очередь выполняют шов на стороне без прихваток. Этот прием позволяет избежать поворота полок при формировании сварных швов.

Ребра жесткости на стенку балки устанавливают по разметке и прихватывают. В первую очередь выполняют швы, соединяющие ребро со стенкой. Причем сварку ведут начиная с ребер в середине балки последовательно в направлении к краям. Для предотвращения изгиба балки концы ее следуетзакрепить жестко к стенду или плите болтовыми или клиновыми хомутами. Приварку ребер к верхней полке также производят в нижнем положении, предварительно закрепив концы балки.