- •Содержание
- •1.1.1 Высокоточные универсальные токарные станки серии ts
- •1.1.2 Высокоточные фрезерные обрабатывающие центры серии vc –PerformanceLine
- •Опорная подкладка
- •1.2 Типы вспомогательного инструмента, применяемого на высокопроизводительных токарных станках ts46-smc
- •1.2.1 Вспомогательная оснастка для токарных работ на станках с чпу
- •4 Резьбовые отверстия m12 для закрепления резцедержателя
- •1.2.2 Вспомогательная оснастка для сверлильно-фрезерно-расточных работ на станках с чпу
- •1.3 Режущий инструмент, применяемый для высокопроизводительного токарного станка ts46-smc
- •1.4 Выводы по обзорной части
- •3.4. Техническое обоснование выбора заготовки
- •3.5 Обоснование выбора черновых и чистовых баз
- •3.7.1 Расчет припусков на обработку отверстия диаметром 71,8d10 мм
- •3.7.2 Расчет припуска на обработку и промежуточные размеры отверстия диаметром мм Расчет припуска на обработку отверстия по таблице 3.3 ведется по аналогии с расчетом представленным выше.
- •3.8.1 Определяются режимы резания на фрезерование контура (операция 140, переход 4)
- •3.8.2 Определяются режимы резания на чистовое точение диаметра 66-0,3 мм (операция 100, переход 6)
- •3.8.3 Определяются режимы резания на сверление трех отверстий диаметром 2,5 мм (операция 100, переход 12)
- •3.9 Расчет и выбор норм времени
- •4.3.2 Точностной расчёт контрольного приспособления
- •4.4.2 Точностной расчет контрольного приспособления
- •5.1 Исходные данные
- •5.2.2 Определение производительности труда
- •5.2.3 Выбор системы оплаты труда и расчёт заработной платы работников
- •5.3 Расчёт капитальных затрат на внедрение участка
- •5.4 Расчёт полной себестоимости изготовления детали
- •5.4.1 Прямые затраты
- •5.4.2 Смета расходов на содержание и эксплуатацию оборудования
- •5.4.3 Смета цеховых расходов по механическому участку
- •5.4.4 Калькуляция себестоимости детали
- •5.5 Определение рентабельности производства
- •5.6 Технико-экономические показатели работы участка
- •5.7 Расчет чистых доходов предприятия в течение срока жизни проекта
- •5.8 Определение минимальной программы выпуска
- •6.1 Идентификация травмоопасных и вредных производственных факторов на механическом участке станков с чпу
- •6.2 Средства защиты от травмоопасных и вредных производственных факторов
- •6.3 Оценка технологического процесса по требованиям безопасности гост 12.3.025 - 80 «Обработка металлов резанием»
- •Авторская справка
3.7.2 Расчет припуска на обработку и промежуточные размеры отверстия диаметром мм Расчет припуска на обработку отверстия по таблице 3.3 ведется по аналогии с расчетом представленным выше.
Таблица 3.3 – Расчёт припусков и предельных размеров
Техноло- гические переходы обработки |
Элементы припуска |
Расчетный припуск |
Номиналь-ный размер |
Допуск |
Предельные размеры, мм |
Предельное значение припусков, мкм | |||||
Rz |
h | ||||||||||
Заготовка |
– |
– |
– |
– |
– |
– |
– |
0 |
0 |
– |
– |
Сверление |
80 |
0 |
33 |
– |
– |
48 |
620 |
48,62 |
48 |
– |
– |
Черновое растачива-ние |
20 |
0 |
2 |
150 |
468 |
49,6 |
250 |
49,85 |
49,60 |
980 |
1850 |
Чистовое растачива-ние |
1,25 |
0 |
0,1 |
9 |
100 |
50 |
25 |
50,025 |
50 |
150 |
425 |
Пространственная погрешность при сверлении определяется по формуле
ρ1=, (3.14)
где Со – смещение оси отверстий при сверлении, Со = 25 мкм;
Δу – удельный увод,Δу= 0,9 мкм/мм;
L – длина отверстия;
тогда
ρсв=мкм.
Значения пространственной погрешности после последующих технологических переходов определяются по формуле (3.9)
Минимальные значения припусков для каждого из переходов определяются по формуле (3.7)
Номинальные припуски по переходам определяются в соответствии с формулой (3.12):
Общий припуск заготовки равен
Номинальные размеры детали: для готовой детали для детали после первого переходаПолученный размер округляется в сторону увеличения массы до размера, для сверленияПолученный размер округляется в сторону увеличения массы до размера.
3.7.3 Расчет операционных размеров при получении размера 49,4(-0,2) мм
Расчет операционных размеров ведется для обработки размера 49,4-0,2. Изображаются поэтапно размерные цепи при получении данного размера, с указанием значений расчетных припусков и допусков на промежуточные размеры и размеры заготовки. Последовательно, начиная с первой размерной цепочки, рассчитывают все операционные размеры. Схема для определения межоперационных размеров приведена на рисунке 3.3.
Расчет припусков сведен в таблицу 3.4.
Рисунок 3.3 – Схема определения межоперационных размеров
Таблица 3.4 – Расчёт припусков
Опреация |
Наименование перехода |
Элементы припуска, мкм |
Минимальный припуск, Zmin мкм |
Допуск, мкм | |||
Rz |
h |
ρ |
ε | ||||
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
|
Обработка правого торца | ||||||
090 |
Заготовка |
80 |
100 |
55 |
– |
– |
1000 |
100 |
Точение черновое (установ А) |
40 |
0 |
3,3 |
150 |
385 |
460 |
100 |
Точение чистовое (установ А) |
20 |
0 |
0,165 |
150 |
193,3 |
300 |
|
Обработка левого торца | ||||||
090 |
Заготовка |
80 |
100 |
55 |
– |
– |
– |
100 |
Точение черновое (установ Б) |
40 |
0 |
3,3 |
150 |
385 |
460 |
100 |
Точение чистовое (установ Б) |
20 |
0 |
0,165 |
150 |
193,3 |
200 |
Ведется расчет первой размерной цепи, которая представлена на рисунке 3.4.
Рисунок 3.4 – Размерная цепь первая
Допуск на припуск:
,
мм.
Максимальное значение припуска определяется по формуле
,
мкм.
Тогда
,
мм.
Принимается .
Ведется расчет второй размерной цепи, которая представлена на рисунке 3.5.
Рисунок 3.5 – Размерная цепь вторая
Допуск на припуск:
,
мм.
Максимальное значение припуска определяется по формуле
,
мкм.
Тогда
,
мм.
Принимается .
Ведется расчет третьей размерный цепи, которая представлена на рисунке 3.6.
Рисунок 3.6 – Размерная цепь третья
Допуск на припуск:
,
мм.
Максимальное значение припуска определяется по формуле
,
мкм.
Тогда
,
мм.
Принимается .
Ведется расчет четвертой размерный цепи, которая представлена на рисунке 3.7.
Рисунок 3.7 – Размерная цепь четвертая
Допуск на припуск:
,
мм.
Максимальное значение припуска определяется по формуле
,
мкм.
Тогда
,
мм.
Принимается .
3.8 Расчет и назначение режимов резания
При назначении элементов режимов резания учитывают характер обработки, тип и размеры инструмента, материал его режущей части и состояние заготовки, тип и состояние оборудования.
Для всех операций подбирается смазывающе-охлаждающее техническое средство Эмульсия 5% ГОСТ 567-78.