- •Содержание
- •1.1.1 Высокоточные универсальные токарные станки серии ts
- •1.1.2 Высокоточные фрезерные обрабатывающие центры серии vc –PerformanceLine
- •Опорная подкладка
- •1.2 Типы вспомогательного инструмента, применяемого на высокопроизводительных токарных станках ts46-smc
- •1.2.1 Вспомогательная оснастка для токарных работ на станках с чпу
- •4 Резьбовые отверстия m12 для закрепления резцедержателя
- •1.2.2 Вспомогательная оснастка для сверлильно-фрезерно-расточных работ на станках с чпу
- •1.3 Режущий инструмент, применяемый для высокопроизводительного токарного станка ts46-smc
- •1.4 Выводы по обзорной части
- •3.4. Техническое обоснование выбора заготовки
- •3.5 Обоснование выбора черновых и чистовых баз
- •3.7.1 Расчет припусков на обработку отверстия диаметром 71,8d10 мм
- •3.7.2 Расчет припуска на обработку и промежуточные размеры отверстия диаметром мм Расчет припуска на обработку отверстия по таблице 3.3 ведется по аналогии с расчетом представленным выше.
- •3.8.1 Определяются режимы резания на фрезерование контура (операция 140, переход 4)
- •3.8.2 Определяются режимы резания на чистовое точение диаметра 66-0,3 мм (операция 100, переход 6)
- •3.8.3 Определяются режимы резания на сверление трех отверстий диаметром 2,5 мм (операция 100, переход 12)
- •3.9 Расчет и выбор норм времени
- •4.3.2 Точностной расчёт контрольного приспособления
- •4.4.2 Точностной расчет контрольного приспособления
- •5.1 Исходные данные
- •5.2.2 Определение производительности труда
- •5.2.3 Выбор системы оплаты труда и расчёт заработной платы работников
- •5.3 Расчёт капитальных затрат на внедрение участка
- •5.4 Расчёт полной себестоимости изготовления детали
- •5.4.1 Прямые затраты
- •5.4.2 Смета расходов на содержание и эксплуатацию оборудования
- •5.4.3 Смета цеховых расходов по механическому участку
- •5.4.4 Калькуляция себестоимости детали
- •5.5 Определение рентабельности производства
- •5.6 Технико-экономические показатели работы участка
- •5.7 Расчет чистых доходов предприятия в течение срока жизни проекта
- •5.8 Определение минимальной программы выпуска
- •6.1 Идентификация травмоопасных и вредных производственных факторов на механическом участке станков с чпу
- •6.2 Средства защиты от травмоопасных и вредных производственных факторов
- •6.3 Оценка технологического процесса по требованиям безопасности гост 12.3.025 - 80 «Обработка металлов резанием»
- •Авторская справка
4.4.2 Точностной расчет контрольного приспособления
4.4.2.1 Расчет исполнительных размеров пробки
Расчет измерительной пробки производится по /21/.
Предельные размеры измерительной пробки определяются по формулам (4.17 - 4.19)
где – наименьший предельный размер измерительной пробки;
– наибольший предельный размер измерительной пробки;
– размер предельно изношенной измерительной пробки;
– размер предельно изношенного поэлементного проходного калибра для контроля базовой поверхности детали;
H– допуск на изготовление измерительной пробки;
W– величина износа измерительной пробки.
При позиционном допуске поверхности в диаметральном выражении мм, величина износа, допуск на изготовление и величина позиционного допуска измерительной пробки в диаметральном выражении составляют:
F=0,026;мм;Wмм.
4.4.2.2 Расчет погрешности измерения приспособления
Выполняется расчет погрешности приспособления. Схема к расчету представлена на рисунке 4.8.
Рисунок 4.8 – Схема для расчета погрешности измерения
Погрешность измерения определяется по формуле
(4.20)
где – погрешность базирования измеряемой детали на базовом пальце приспособления;
– погрешность базирования базового пальца в пазу основания приспособления;
– погрешность индикатора, мм.
Погрешность базирования измеряемой детали на базовом пальце приспособления составляет:
.
Погрешность базирования базового пальца в пазу основания приспособления составляет:
.
Тогда по формуле (4.25) погрешность измерения данным приспособлением составит:
.
Общая погрешность приспособления не должна превышает трети допуска на скрещивания осей отверстий.
Общая погрешность приспособления не превышает трети допуска на скрещивание осей отверстий.
5 Организационно - экономический раздел
5.1 Исходные данные
Расчет ведется по методике /28/. Исходные данные:
- годовая производительность 3000 деталей;
- тип производства - среднесерийное;
- материал детали – Д16 ГОСТ 1583-93;
- цена 1 кг заготовки – 206 руб.;
- цена 1кг стружки – 35 руб.;
- масса заготовки – 0,68 кг;
- масса детали – 0,06 кг;
- оборудование работает в одну смену.
Нормы времени и коэффициенты загрузки на операции технологического процесса приведены в таблице 5.1.
Таблица 5.1 – Нормы времени и коэффициенты загрузки на операции техпроцесса
Номер операции |
Основное время |
Вспомогательное время |
Штучное время |
Расчетное количество оборудования |
Принятое количество оборудования |
Коэффициент загрузки по штучному времени |
Коэффициент загрузки по основному времени |
100 |
0,93 |
5,53 |
7,2 |
0,08 |
1 |
0,08 |
0,01 |
120 |
0,35 |
1,14 |
1,66 |
0,02 |
1 |
0,02 |
0,004 |
140 |
0,53 |
9,6 |
11,3 |
0,14 |
1 |
0,14 |
0,006 |
Таким образом деталь производиться за три операции, общие затраты времени составляют 20,16 на трех станках.
5.2 Труд и заработная плата
5.2.1 Расчёт численности промышленно-производственного персонала
5.2.1.1 Расчёт количества основных производственных рабочих
Явочное число основных производственных рабочих на участке механической обработки определяется по формуле
, (5.1)
где Сi– количество единиц оборудования на i-ой операции;
Mi – норма обслуживания рабочих мест (коэффициент многостаночности оборудования), принимается Mi= 1;
n– количество операций по изготовлению детали,n= 3.
Тогда:
RЯВ.=человека.
Явочное число рабочих принимается 3 человек.
Списочное число рабочих в смену определяется по планируемому проценту невыходов на работу по формуле
, (5.2)
где b– коэффициент, учитывающий дополнительное количество рабочих, требующихся для замены находящихся в отпуске или отсутствующих по какой-либо другой уважительной причине,;
S– количество рабочих смен в сутки,S= 1 .
RСП.= (1 + 0,1)13 = 3,3 человека.
Списочное число рабочих принимается 4 человека.
Данные о явочной численности рабочих, а также их профессиональном и квалификационном составе сведены в таблицу 5.2.
Таблица 5.2 – Ведомость основных рабочих механического участка
№ опе- рации |
Наименование профессии |
Количество рабочих по профессии |
Количество рабочих по разрядам | |||||
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 | |||
100 |
Оператор |
1 |
|
|
|
1 |
|
|
120 |
Станочник |
1 |
|
|
|
1 |
|
|
140 |
Оператор |
2 |
|
|
|
2 |
|
|
5.2.1.2 Расчёт численности вспомогательных рабочих и ИТР
Численность вспомогательных рабочих на участке механической обработки целесообразнее всего определять по нормам обслуживания. Для вспомогательных рабочих механического участка принимаются нормы обслуживания, приведённые в таблице 5.3.
Таблица 5.3 – Нормы обслуживания одним вспомогательным рабочим
Профессия вспомогательных рабочих |
Норма обслуживания |
Количество вспомогательных рабочих в ставках |
Контролёры |
5–6% от числа станочников |
0,2 |
Раздатчики инструмента |
30–35 человек |
0,12 |
Слесари-ремонтники |
10–15% от числа станков |
0,4 |
Дежурные электромонтёры |
80–100 станков |
0,1 |
Дежурные ремонтные слесари на станках |
15–45 станков |
0,2 |
Уборщики производственных помещений |
1,5–2% от числа станочников |
0,08 |
Число наладчиков Rналопределяется в зависимости от сложности наладки оборудования. В среднесерийном производстве на три - пять станков принимается один наладчик,Rнал= 1 человек (0,3 ставка).
Численность инженерно-технических работников определяется по следующим нормативам: мастер назначается для участка с числом работающих 20-30 человек. Должность старшего мастера вводится только при подчинении ему не менее трёх мастеров. Другие категории инженерно-технических работников для участка механической обработки не планируются. Количество инженерно-технических работников принимается RИТР= 0,2 чел.-ставки.
Информация о составе работающих на механическом участке сводится в таблицу 5.4.
Таблица 5.4 – Сводная ведомость общего состава работающих на механическом участке
Категория работающих |
Всего человек |
В % от общего количества работающих |
В % от количества основных производственных рабочих |
Производственные рабочие |
4 |
71,6 |
100 |
Вспомогательные рабочие (чел/ставка) |
7(1,39) |
24,8 |
34,6 |
Инженерно-технические рабочие (чел/ставка) |
1(0,2) |
3,6 |
5 |
Итого |
12(5,59) |
100 |
– |