2.2. Призначення глибини різання.
Глибину різання t слід брати, рівній припуск на обробку на даній операції. У табл. 8 вказані рекомендовані, значення припуску для обробки, зовнішніх циліндричних поверхонь. Якщо припуск не можна зняти за один робочий хід, то кількість проходів повинно бути мінімальним (два робочих ходу: чорновий і чистовий):
t=(D- d)/2,
де D - діаметр заготовки, мм (діаметр заготовки слід брати з урахуванням плюсового допуску на це виготовлення);
d - діаметр після обробки, мм.
Наприклад,
припуск на чорнове точіння (на діаметр)
дорівнює
мм. Отже, максимальна глибина різання
при чорновому точінні дорівнює:
tmax=(4,4+1,3)/2=2,85≈2,9
мм, мінімальна глибина різання:
tmin=(4,4-0,6)/2=1,9
мм.
У технічну карту механічної обробки деталі слід записати при чорновому точінні глибину різання t=2,9/1,9 мм. Розрахунок потужності різання при чорновому точінні слід вести по максимальній глибині різання t=2,9 мм. При чистової обробки глибина різання залежить від необхідних точності і шорсткості обробленої поверхні. При параметрі шорсткості поверхні до Rz=20 мкм включно глибина різання рекомендується 0,5-2 мм, при Rz≤0,8 мкм - 0,1-0,4 мм. У свою чергу, величина припуску залежить від ряду факторів, а саме від розміру виготовленої деталі, методу отримання заготовки, масштабів виробництва (числа виготовлених деталей ) і т.д.
Заготовками можуть бути прокат (круглий, квадратний і ін.), поковки, штампування, виливки. Припуск на сторону для штамповок коливається в межах 1,5-7 мм, для поковок - 2,5-20 мм, для виливків 3-30 мм.
2.3. Призначення величини подачі.
При чорновій обробці вибирають максимально можливу подачу, виходячи з міцності і жорсткості системи верстат - пристосування - інструмент - деталь, потужності приводу верстата і інших обмежуючих факторів.
При чистової обробки подачу вибирають залежно від необхідного ступеня точності і шорсткості обробленої поверхні. Значення подач наведено в табл. 9П, 10П.
Після вибору подачі за довідковими таблицями Sт її уточнюють за паспортом верстата і вибирають фактичну Sф - найближчу (меншу) див. додаток 27.
2.4. Визначення швидкості різання.
Швидкість різання, що допускається ріжучими властивостями інструменту, розраховують за такими формулами:
а) при зовнішньому поздовжньому і поперечному точінні і розточуванні:
,
б) при відрізанні, прорізанні і фасонному точінні:
,
де v – швидкість різання, м / хв;
Сv - коефіцієнт, що залежить від механічних властивостей і структури оброблюваного матеріалу, матеріалу ріжучої частини різця, а також від умов обробки;
Т - стійкість інструменту, хв (середнє значення стійкості прохідних різців при одноінструментній обробці - 30-60 хв; для різьбових, фасонних різців - 120 хв);
t - глибина різання, мм;
S - подача, мм/об;
m, х, у - показники степенів (табличні коефіцієнти);
Kv - загальний поправочний коефіцієнт.
Значення постійної Cv для даних табличних умов різання і показники степеня х, у, m наведено в табл. 11П.
Загальний поправочний коефіцієнт Kv являє собою добуток окремих коефіцієнтів, кожен з яких відображає вплив певного чинника на швидкість різання:
Kv=KμvKnvKuvKφvKφlvKrvKqvKov,
де Kμv - поправочний коефіцієнт, що враховує фізико-механічні властивості оброблюваного матеріалу (табл. 12П, 13П);
Knv – стан поверхні заготовки (табл. 14П);
K uv - матеріал ріжучої частини (табл. 15П);
Kφv, Kφlv, Krv, Kqv - параметри різця - головний кут в плані, допоміжний кут в плані, радіус при вершині, розмір поперечного перерізу державки (табл. 16П), причому, Kφlv, Krv, Kqv - визначають тільки для різців з швидкорізальної сталі; Kov - вид обробки (табл. 17П).
Знаючи допустиму (розрахункову) швидкість різання v, визначають розрахункову частоту обертання:
,
де n - частота обертання деталі, хв-1;
D - діаметр деталі, мм.
Необхідну обирати найближчу фактичну частоту обертання за паспортом верстата за умови nф≤n. За обраній частоті обертання шпинделя верстата підраховують фактичну швидкість різання:
.