30. Характеристики технического состояния линейной части мт. Скрытые дефекты трубопроводов на момент пуска в эксплуатацию и их виды.

Техническое состояние линейной части МТ характеризуется ее несущей способностью, герметичностью, работоспособностью запорно-регулирующей и предохранительной арматуры и других устройств.

Несущая способность и герметичность трубопроводов определяется наличием скрытых дефектов в них на момент пуска в эксплуатацию, износом стенок труб и их старением под воздействием малоцикловых нагрузок.

Различают металлургические, технологические и строительные дефекты труб.

К металлургическим относятся дефекты листов и лент, из которых изготавливаются трубы, т.е. различного рода расслоения, прокатная плена, вкатанная окалина, поперечная разнотолщинность, неметаллические включения и др. Под технологическими понимают дефекты, связанные с несовершенством технологии изготовления труб. Условно их можно разделить на дефекты поверхности (наклеп при экспандировании, смещение или угловатость кромок, овальность труб) и дефекты сварки (трещины, свищи, поры, непровар, неметаллические шлаковые, флюсовые, окисные, сульфидные включения, подрезы). К строительным относятся дефекты, обусловленные несовершенством технологии строительно-монтажных работ, нарушениями технологических и проектных решений по транспортировке, монтажу, сварке, изоляционно- укладочным работам (царапины, задиры, вмятины на поверхности труб, дефекты сварных швов и изоляционного покрытия).

В течение года число циклов "нагружение - разгрузка" составляет в среднем: с амплитудой до 0,2 МПа - около 120, до 1,0 МПа - 20, до 4,0 МПа - примерно 40. Общее число циклов в год в среднем достигает по­рядка 180. Под действием малоцикловых нагрузок происходит развитие скры­тых дефектов, приводящее к потере трубой герметичности.

31. Отказы запорно-регулирующей арматуры мт. Их причины и последствия.

Арматура и обратные затворы считаются работоспособными, если:

- обеспечивается прочность и плотность материалов деталей и сварных швов, работающих под давлением;

- не наблюдается пропуск среды и потение сквозь металл и сварные швы;

- обеспечивается герметичность всех уплотнений и фланцевых соединений;

- обеспечивается герметичность затвора арматуры и обратного затвора в соответствии с требованиями настоящего документа;

- обеспечивается (в том числе электроприводом арматуры) плавное перемещение без рывков и заеданий всех подвижных частей;

- обеспечивается отключение электропривода арматуры при достижении затвором крайних положений и при превышении допустимого значения крутящего момента.

При невыполнении любого из этих условий арматура и обратные затворы считаются неработоспособными и выводятся из эксплуатации.

32. Отказы механо - технологического оборудования нпс и их причины. Характер отказов магистральных насосов.

Структура отказов механотехнологического оборудования в 1985 году

Причина отказов	Количество отказов, %
Торцовыеуплотнения валов	30,4
Маслосистема	9,3
Подшипники	15,4
Повышенная вибрация	4,3
Система утечек и разгрузки	3,9
Ошибки обслуживающего персонала	12,1
Прочие	24,6

Из нее видно, что основной причиной отказов механотехнологического оборудования являются отказы торцевых уплотнений (потеря герметичности при износе поверхности уплотнительных колец и эластомеров, вибрации, из-за раскрытия пары трения, чрезмерного нагрева узла уплотнения, дефектов при изготовлении, сборке деталей и узлов торцевых уплотнений, нарушения усло­вий эксплуатации).

К нарушениям условий эксплуатации торцовых уплотнений относятся:

попадание твердых механических примесей в виде песка и окалины в зону контакта при очистке внутренней полости трубопроводов;

несоответствие параметров импеллеров для достаточного охлаждения фущихся поверхностей;

запарафинивание или засорение подводящих и выходных каналов, предназначенных для прохождения охлаждающей жидкости к узлу трения;

использование некачественных деталей, некачественная установка и регулировка ротора насоса.

Анализ отказов торцовых уплотнений показал, что наиболее часто они пыходят из строя на начальном этапе работы, вследствие неправильного мон­тажа узла.

Значительная часть отказов механотехнологического оборудования при­ходится на подшипники, применяемые в насосах. В основном, отказы связаны с плохим качеством масла, которое не отвечает техническим требованиям по физико-химическому составу, содержит много мехпримесей и используется дольше, чем положено, из-за дефицитности. К повышенной вибрации насосного агрегата приводят его расцентровка, отказы подшипников, муфт и др. Чем выше амплитуда и частота вибрации, тем больше износ и утечки торцовых уп­лотнений.

Наиболее характерными отказами маслосистем являются: разрывы про­кладок фланцев, трещины по сварному шву в месте присоединения маслопро­вода агрегата к трубопроводу масляной системы станции, засорение фильтров, отказы маслонасосов.