- •1. Основные понятия и показатели надёжности (надёжность, безотказность, ремонтопригодность, долговечность и др.). Характеристика.
- •2. Взаимосвязь качества и надёжности машин и механизмов. Возможность оптимального сочетания качества и надёжности.
- •3. Способы определения количественных значений показателей надёжности (расчётные, экспериментальные, эксплуатационные и др.). Виды испытаний на надёжность.
- •4. Способы повышения надёжности технических объектов на стадии проектирования, в процессе производства и эксплуатации.
- •5. Классификация отказов по уровню их критичности (по тяжести последствий). Характеристика.
- •7. Основные разрушающие факторы, действующие на объекты в процессе эксплуатации. Виды энергии, оказывающие влияние на надёжность, работоспособность и долговечность машин и механизмов. Характеристика.
- •8. Влияние физического и морального износа на предельное состояние объектов трубопроводного транспорта. Способы продления периода исправной эксплуатации конструкции.
- •9. Допустимые и недопустимые виды повреждений деталей и сопряжений.
- •10. Схема потери работоспособности объектом, системой. Характеристика предельного состояния объекта.
- •11. Отказы функциональные и параметрические, потенциальные и фактические. Характеристика. Условия, при которых отказ может быть предотвращён или отсрочен.
- •13. Основные типы структур сложных систем. Особенности анализа надёжности сложных систем на примере магистрального трубопровода, насосной станции.
- •14. Способы расчёта надёжности сложных систем по надёжности отдельных элементов.
- •15. Резервирование как способ повышения надёжности сложной системы. Разновидности резервов: ненагруженный, нагруженный. Резервирование систем: общее и раздельное.
- •16. Принцип избыточности как способ повышения надежности сложных систем.
- •17. Показатели надежности: наработка, ресурс технический и его виды, отказ, срок службы и его вероятностные показатели, работоспособность, исправность.
- •19. Надежность и качество, как технико-экономические категории. Выбор оптимального уровня надежности или ресурса на стадии проектирования.
- •20. Понятие «отказ» и его отличие от «повреждения». Классификация отказов по времени их возникновения (конструкционные, производственные, эксплуатационные).
- •22. Деление мт на эксплуатационные участки. Защита трубопроводов от перегрузок по давлению.
- •23. Причины и механизм коррозии трубопроводов. Факторы, способствующие развитию коррозии объектов.
- •24. Коррозионное поражение труб магистральных трубопроводов (мт). Разновидности коррозионного поражения труб мт. Влияние процессов коррозии на изменение свойств металлов.
- •25. Защитные покрытия для трубопроводов. Требования, предъявляемые к ним.
- •26. Электро-хим. Защита трубопроводов от коррозии, ее виды.
- •27. Закрепление трубопроводов на проектных отметках, как способ повышения их надежности. Способы берегоукрепления в створах подводных переходов.
- •28. Предупреждение всплытия трубопроводов. Методы закрепления трубопроводов на проектных отметках на обводняемых участках трассы.
- •29. Применение системы автоматизации и телемеханизации технологических процессов для обеспечения надежной и устойчивой работы мт.
- •30. Характеристики технического состояния линейной части мт. Скрытые дефекты трубопроводов на момент пуска в эксплуатацию и их виды.
- •31. Отказы запорно-регулирующей арматуры мт. Их причины и последствия.
- •32. Отказы механо - технологического оборудования нпс и их причины. Характер отказов магистральных насосов.
- •33. Анализ повреждений основного электротехнического оборудования нпс.
- •34. Чем определяется несущая способность и герметичность резервуаров. Влияние скрытых дефектов, отклонений от проекта, режимов эксплуатации на техническое состояние и надежность резервуаров.
- •35. Применение системы технического обслуживания и ремонта (тор) при эксплуатации мт. Задачи, возлагаемые на систему тор. Параметры, диагностируемые при контроле технического состояния объектов мт.
- •36. Диагностика объектов мт, как условие обеспечения их надежности. Контроль состояния стенок труб и арматуры методами разрушающего контроля. Испытания трубопроводов.
- •37. Контроль состояния стенок трубопроводов методами неразрушающего контроля. Аппараты для диагностирования: самоходные и перемещаемые потоком перекачиваемой жидкости.
- •38. Диагностика напряженно-деформированного состояния линейной части трубопровода.
- •39, 40, 41, 42. Диагностика наличия утечек жидкости из трубопроводов. Методы диагностики мелких утечек в мнп и мнпп.
- •1. Визуальный
- •2. Метод понижения давления
- •3. Метод отрицательных ударных волн
- •4. Метод сравнения расходов
- •5. Метод линейного баланса
- •6. Радиоактивный метод
- •7. Метод акустической эмиссии
- •8. Лазерный газоаналитический метод
- •9. Ультразвуковой метод (зондовый)
- •43. Методы контроля состояния изоляционных покрытий трубопроводов. Факторы, приводящие к разрушениям изоляционных покрытий.
- •44. Диагностика технического состояния резервуаров. Визуальный контроль.
- •45. Определение скрытых дефектов в металле и сварных швах резервуара.
- •46. Контроль коррозионного состояния резервуаров.
- •47. Определение механических свойств металла и сварных соединений резервуаров.
- •48. Контроль геометрической формы и осадки основания резервуара.
- •49. Диагностика технического состояния насосных агрегатов.
- •50. Профилактическое обслуживание мт, как способ повышения надежности в процессе его эксплуатации. Стратегии то и ремонта.
- •51. Система планово-предупредительного ремонта (ппр) и ее влияние на надежность и долговечность мт. Виды то и ремонта.
- •52. Перечень мероприятий, включаемых в систему ппр трубопроводных систем.
- •53. Недостатки системы ппр по наработке и основные направления ее совершенствования.
- •54. Капитальный ремонт линейной части мт, его основные этапы. Виды капитального ремонта нефтепроводов.
- •55. Последовательность и содержание работ при ремонте трубопровода с подъемом и укладки его на лежки в траншее.
- •56. Аварии на мт, их классификация и организация ликвидации аварий.
- •57. Причины аварий и виды дефектов на мт.
- •58. Технология аварийно - восстановительных работ трубопроводов.
- •59. Способы герметизации трубопроводов. Требования, предъявляемые к герметизирующим устройствам.
- •60. Метод герметизации трубопровода через «окна».
- •61. Капитальный ремонт резервуаров. Основные дефекты фундамента и элементов вертикальных сварных резервуаров.
- •62. Основные дефекты центробежных насосов и способы их ремонта.
- •63. Роль "человеческого фактора" в обеспечении надёжности машин и механизмов. Способы снижения зависимости надёжности конструкций от "человеческого фактора".
36. Диагностика объектов мт, как условие обеспечения их надежности. Контроль состояния стенок труб и арматуры методами разрушающего контроля. Испытания трубопроводов.
Одним из наиболее распространенных методов выявления скрытых дефектов является испытание трубопроводов (разрушающие методы).
Различают заводские испытания, предпусковые испытания и испытания действующего магистрального трубопровода.
На заводе-изготовителе в соответствии с ГОСТ 3845-75 все трубы подвергаются кратковременным (20...30 с) испытаниям давлением, вызывающем в металле труб нап По окончании строительства трубопровода проводятся приемосдаточные испытания давлением, равным заводскому испытательному давлению. Испытания проводятся циклично, причем число циклов нагружения должно быть не менее трех. Испытательное давление между циклами снижается на 25%, общее время выдержки (не учитывая время снижения и поднятия давления) составляет не менее 24 ч, время выдержки после устранения последнего выявленного дефекта - не менее 3 ч.
Периодическое переиспытание является одним из эффективных методов обнаружения скрытых дефектов в процессе эксплуатации магистральных трубопроводов. ряжения, равные 90...95% предела текучести.
Основными видами испытания линейной части МТ являются гидравлические и пневматические. Для нефте- и нефтепродуктопроводов наиболее предпочтительны гидравлические испытания. Давление гидравлического испытания определяется по формуле:
Рисп= 2Rσ/Dн-2σ
где R - расчетное значение напряжения в стенке труб, принимаемое равным 95 % от нормального предела текучести металла; 5 - минимальная (с учетом минусового допуска) толщина стенки трубы;
Dн - номинальный наружний диаметр трубы.
Найденная по формуле величина испытательного давления должна достигаться в наиболее низкой точке профиля испытываемого участка.
Длина испытываемых участков не должна превышать 35...40 км.
Существенным препятствием к проведению испытаний МТ повышенным давлением является необходимость остановки перекачки и вывода трубопровода из эксплуатации на относительно длительное время, что создает перебои в обеспечении потребителей нефтепродуктами.
37. Контроль состояния стенок трубопроводов методами неразрушающего контроля. Аппараты для диагностирования: самоходные и перемещаемые потоком перекачиваемой жидкости.
Аппараты для диагностирования, поступающие на мировой рынок, делятся на две группы:
- самоходные;
- перемещаемые потоком перекачиваемой жидкости.
Аппараты первой группы применяются для диагностирования участков трубопровода небольшой длины; перемещаются они с помощью какого-либо внешнего устройства (например, штанги). Достоинством таких аппаратов является возможности многократного контроля (за счет обратного хода) интересующего участка, что повышает его качество. Однако они тихоходны и из-за ограниченной длины соединительных кабелей не могут быть использованы для обследования протяженных участков магистральных трубопроводов.
Аппараты второй группы получили большое распространение, т.к. они не требуют остановки перекачки и затрат электроэнергии на передвижение по трубе. Скорость перемещения таких аппаратов практически равна скорости потока.
Обследование трубопровода автономными приборами позволяет:
- обнаружить с высокой точностью местоположение дефектов, произвести оценку их величины;
- обеспечить сплошное обследование по всему периметру трубопровода;
- оценить техническое состояние магистрального трубопровода, возможности и сроки его дальнейшей эксплуатации при заданном уровне надежности;
- оценить эффективность действия электрохимзащиты;
- сформулировать рекомендации по выбору оптимального способа устранения неисправности и корректировке эксплуатационных режимов работы трубопровода.
Для внутреннего контроля стенок трубопроводов используются механические, магнитные, электрические, ультразвуковые, визуальные и радиоактивные устройства.