1.8 Определение основного (технологического) времени на обработку, времени на установку и снятие детали

Под техническим обоснованной нормой времени понимается время, необходимое для выполнения заданного объема работы (операции) при определенных организационно – технических условиях и наиболее эффективном использовании всех средств производства.

Рассчитаем норму штучного времени Т_шт по формуле:

; (33)

Т_а – время автоматической основной работы по программе, составленной на основе нормативов вспомогательной (Т_ва) работы станка, мин;

К_tв=1 [4, стр.200, табл. 5.6]

Определяем вспомогательное время Т_в по формуле:

Т_а = Т_оа + Т_ва (34)

Т_оа = Ʃ(35)

L_i – длина пути, проходимого инструментом при обработке i-го технологического участка;

S_m – минутная подача на данном участке;

1, 2, 3… - число технологических участков обработки;

1 переход.

Т_оа1 = мин

2 переход.

Т_оа2 =

3 переход.

Т_оа3 =

Т_оа= Т_оа1+ Т_оа2 +Т_оа3 = 0,058+0,11+0,38=0,548 мин

Т_а = 0,9+0,548=1,45 мин

Т_ва = Т_х + Т_ост (36)

Т_х – время автоматической вспомогательной работы: на подвод инструмента от исходных точек в зону обработки и отвод, установку инструмента на размер;

Т_ост – время технологических пауз-остановок подачи и вращения шпинделя для проверки размеров, перезакрепления детали;

Т_х. - 0,88 по таблице [4, стр.202, табл. 5.8],

Т_ост – 0,4 по таблице [4, стр.204, табл. 5.10].

Т_ва=0,86+0,04=0,9 мин

Т_в = Т_{ву +} Т_{всп +} Т_ви (37)

Т_в – вспомогательное время, мин;

Т_ву – время на установку и снятие детали;

Т_всп – вспомогательное время, связанное с выполнением операции;

Т_ви – вспомогательное неперекрываемое время на измерение детали;

Т_ву – 9,3 по таблице [4, стр.199, табл. 5.5],

Т_всп. - 0,7 по таблице [4, стр.201, табл. 5.7],

Т_ви – 0,75 по таблице [4, стр.209, табл. 5.16].

Т_в = 9,3+0,7+0,75= 10,75 мин.

Определяем оперативное время Т_об по формуле:

(38)

1.9 Разработка управляющей программы на заданную технологическую операцию

На станках с числовым программным управлением (ЧПУ) обработка деталей выполняется автоматически по управляющей программе. Программа содержит указания последовательности обработки элементарных поверхностей (конструктивных элементов детали). Общий цикл обработки детали состоит из совокупности единичных циклов обработки отдельных элементов (поверхностей) детали.

Программу на фрезерную операцию выполняем в системе SINUMERIK:

N1 G0 z-200 x100;

N2 T03D1 M6;

N3 G96 S860 M3 M8;

N4 G1 z-27.5 F0.4;

N5 x-125;

N6 z-45;

N7 G0 z-200 x100;

N8 T01D1 M6;

N9 G96 S860 M3;

N10 G0 z-50 x-353;

N11 G1 z-34 F0.3;

N12 -375;

N13 z-50;

N14 G0 z-200 x100;

N15 T02D1 M6;

N16 G96 S860 M3;

N17 G0 z-80 x-1212;

N18 G1 z-62 F0.3;

N19 x-1250;

N20 z-80;

N21 G0 z-200 x100;

N22 M5 M9;

N23 M30;

2 Проектирование электропривода главного движения

2.1 Выбор системы управления электроприводом

К числу важных технических характеристик главных электроприводов станка с ЧПУ относятся широкий диапазон и высокая плавность регулирования частоты вращения шпинделя станка, постоянство частоты его вращения при изменениях нагрузки, колебаниях напряжения сети, нагреве двигателя при длительной работе и других факторов.

Это необходимо учитывать при выборе электропривода и системы его управления.

Целесообразно ориентироваться на использовании комплектных электроприводов, выпускаемых промышленностью для металлорежущих станков.

В настоящее время имеют широкое применение комплектные тиристорные электроприводы постоянного тока с широким диапазоном плавного регулирования частоты вращения и высокой степенью стабилизации частоты вращения.