Отжиг I рода

Отжиг II рода

Нормализация

Низкотемпературный отпуск

Высокотемпературный отпуск

Среднетемпературный отпуск

Термомеханическая обработка

Закалка в одном охладителе

Прерывистая закалка

Ступенчатая закалка

Изотермическая закалка

Закалка с самоотпуском

Поверхностная закалка

Закалка с индукционного нагрева

Закалка с газопламенным нагревом

Диффузная металлизация

Борирование

Отжиг I рода

Уменьшение напряжений

Рекристаллизация

Диффузия

Т_отж = 160 – 170ºС

Т_отж = 680 – 730 ºС

Т_отж = 1100 – 1200 ºС

Отливки, полуфабрикаты после проката и ковки, холоднодеформированные полуфабрикаты, сварные соединения, закаленные изделия

Деформированные полуфабрикаты или детали (наклеп)

Слитки или отливки (внутри кристаллическая ликвация)

Отжиг II рода

мелкозернистый

Легированные стали

Сортовой прокат, поковки, фасонные отливки

Т_нагр = Ас₃ + (30 - 50 ºС)

Т_{изотерм. выдержки} = Ас₃ - (100 - 150 ºС)

Обработка штамповок, заготовок, инструмента и других изделий небольших размеров

Ф+П _{измельчение зерна П, ↓НВ} Ф+П

+

П+К_{II перекристаллизация} П+К_II

750 -760 ºС для эвтектоидной стали.

770 – 790 ºС для заэвтектоидной стали

770 -820º С для легированной эвтектоидной стали

П_пл П_зерн

Нормализация

Тип стали, изделие	Назначение нормализации
Низкоуглеродистые стали Отливки из среднеуглеродистых сталей Высокоуглеродистые заэвтектоидные стали Легированные стали Горячекатаные стали	вместо отжига (улучшает поверхность при обработке резанием) вместо закалки с высоким отпуском (уменьшается деформации) для устранения цементитной сетки нормализация + высокий отпуск вместо отжига для исправления структуры. вместо отжига

Закалка

Прокаливаемость

Способность стали получать закаленный слой с мартенситной или трооститно-мартенситной структурой и высокой твердостью на ту или иную глубину. Прокаливаемость определяется критической скоростью охлаждения, зависящей от состава стали.

Закаливаемость

Это способность стали принимать закалку, т.е. приобретать при закалке детали высокую твердость. Закаливаемость определяют содержанием углерода в стали

Дефекты:

1. Неполная закалка

2. Коробление, закалочные трещины, изменение формы изделия.

3. Перегрев

4. Мягкие пятна на поверхности детали.

5. Окисление и обезуглероживание поверхности изделия.

Подвергают все стали для повышения твердости, износостойкости, прочности.

Способы закалки

Повышается пластичность – используется для плавки изделий

1 – закалка в одном охладителе

2 – прерывистая закалка

Детали из углеродистых сталей небольшого сечения (10 – 12 мм) и легированных сталей

Охлаждение прерывают когда

Т_сер ›Т_пов › М_н Отпуск за счет выравнивания температуры изделия (самоотпуск закаленных поверхностных слоев), сердцевина вязкая.

Зубила, керны, молотки

А→Бниж + Аост (10 – 20%) обеспечивает ↑ конструкционной прочности

Легированные стали

Закалка с индукционного нагрева

Закалка с газопламенным нагревом

Нагрев, в следствии теплового действия тока высокой частоты в изделии, помещенном в переменном магнитном поле

↑σ_в, НВ в 2 – 3 раза ↑, хрупкость

Углеродистые стали (не более 0,4 %С)

Структура

Мелкоигольчатый или бесструктурный мартенсит

Нормализация + закалка ТВЧ

Крупные изделия (прокатные валки, валы и т.д.)

Толщина закаленного слоя 2 – 4 мм HRC 50 - 56

Газы

1. ацетилен

2. керосин

3. природный

Структура

Мартенсит, троосто-мартенсит

Нагревают газовым пламенем Тнагр = 2400 - 3150 ºС