3. Построение баланса производительности участка станков с чпу

Производительность станка или автоматической линии зависит еще и от того, как работает станок (непрерывно или периодически останавливаясь). Такие остановки могут происходить из-за неисправности механизмов станка, механизирующих и автоматизирующих устройств, износа и поломки РИ, из-за отсутствия заготовок, электроэнергии и по другим причинам. Чтобы определить фактическую производительность, необходимо изучить и учесть потери времени по инструменту, по оборудованию, организационно-технические потери (т.е. все внецикловые потери) и построить баланс производительности автомата или АЛ. Наблюдая за работой станка длительное время, можно определить среднее значение величин простоев.

Баланс производительности отражает реальное соотношение циклических и внецикловых потерь, позволяет выделить максимальные потери и тем самым наметить пути повышения производительности автоматизированного оборудования.

Рис. 14. Баланс производительности:

I– цикловые потери;II– потери связанные со сменой, регулированием и установкой инструмента;III- потери связанные с регулирование и ремонтом различных механизмов станка;IV– потери связанные с организацией производства и внутризаводским транспортом;V– потери связанные с браком и мерами по его устранению и недопущению;VI– потери связанные с переналадкой оборудования на выпуск другой продукции.

Задача 13. C целью повышения производительности на участке станков с ЧПУ, был проведен хранометраж рабочего времени в течении 100 часов. Для 100 случайно выбранных деталей провели хранометраж рабочего цикла, который показал, что среднее время единичного прохода 0,9 мин., среднее количество таких проходов для одной детали – 13, среднее время на изменение состояния станка для следующего рабочего прохода (смена инструмента, перемещение стола в нужную координату) 0,4 мин. Среднее время на установку и снятие детали 1,5 мин. Были зафиксированы простои причины и продолжительность которых указаны в таблице 4.

Таблица 4

№ п/п	Причины простоев	Продолжи-тельность простоев, (час)
1	2	3
	Замена инструмента при поломке	0,3
	Замена инструмента при затуплении	0,8

Продолжение таблицы 4

1	2	3
	Регулировка инструмента	0,7
	Отказ механизмов станка	1,4
	Отказ системы управления	1,4
	Отсутствие заготовок и инструмента	1,9
	Отсутствие оператора	11
	Отсутствие программ	0,4
	Прогрев аппаратуры и приводов	1,1
	Холостые прогоны в начале смены	0,1
	Уборка станка	5,5
	Отсутствие электрика, механика, мастера	0,2
	Измерение деталей	2,7
	Замена и настройка инструмента при переналадке	1,2
	Замена программ	0,1
	Замена приспособлений	0,5
	Холостые прогоны в начале программы	0,1
	Обработка пробной детали	1,1
	Измерение пробной детали	0,8
	Прочая наладка	2,0

Построить баланс производительности и определить технологическую, цикловую, техническую и фактическую производительность.

Рекомендации по решению задачи. Перед началом решения задачи какие промежутки времени относятся к:

1. времени рабочего хода – время на обработку детали;

2. времени холостых ходов – время на подготовку станка к работе: установка и снятие детали, установка необходимых режимов резанья, подвод режущего инструмента к обрабатываемой детали и т.д.

3. времени собственных потерь – время на ремонт, настройку станка для изготовления новой детали, а также другие затраты времени связанные с работой самого оборудования;

4. времени внецикловых потерь – время потерь связанных неправильной организацией производства и т.д.

Зная время рабочих и холостых ходов, а также время собственных и внецикловых потерь, мы сможем определить технологическую, цикловую, техническую и фактическую производительность.

На основе этих данных строится баланс производительности.