5. Принципы организации производственного процесса

К основным принципам организации производственного процесса относятся:специализация;стандартизация;пропорциональность; непрерывность;ритмичность;прямоточность;параллельность;концентрация; дифференциация и комбинирование;автоматичность и гибкость.

Рассмотрим содержание каждого из вышеназванных принципов.

Специализация обусловлена общественным разделением труда и характеризуется созданием отраслей, подотраслей, заводов, цехов, участков и рабочих мест. Наивысший уровень специализации соответствует выпуску предприятием одного вида продукции.

Стандартизация - порядок установления и применения правил с целью упорядочения деятельности в какой-либо области. Стандартизация ограничивает разновидность изделий одного и того же эксплуатационного назначения.

Пропорциональность производственного процесса это состояние при котором все подразделения работают с одинаковой производительностью. Пропорциональность обеспечивается между основными, вспомогательными и обслуживающими процессами. Пропорциональность достигается путем регулирования производственной мощности.

Непрерывность производственного процесса характеризуется отсутствием перерывов или их минимизацией. Достигается уменьшением длительности производственного процесса.

Ритмичность – это функция непрерывности. Сущность принципа заключается в том, что через равные промежутки времени выпускается одинаковое количество продукции..

Прямоточность - состояние производственного процесса при котором обеспечивается кратчайший путь прохождения детали по всем стадиям и операциям. Возвратные движения исключаются.

Параллельность характеризуется одновременным выполнением частных производственных процессов в общем комплексе.

Концентрация – сосредоточение выполнения операций над технологически однородной продукцией на отдельных рабочих местах.

Дифференциация и комбинирование. В зависимости от сложности техпроцесса он может быть организован двояко - раздельно или совместно. Процесс изготовления детали может быть сконцентрирован на одном рабочем месте или распределен.

Автоматичность – замена ручного труда машинным.

Гибкость – быстрая переналадка технологического оборудования.

6. Структура длительности производственного цикла и характеристика его элементов

Основным требованием предъявляемым к производственному процессу, к его рациональной организации является обеспечение наименьшей длительности производственного цикла.

Производственный цикл – это календарный период времени , в котором осуществляются все стадии производственного процесса по изготовлению или ремонту изделия.

Длительность производственного цикла зависит от ряда факторов:

• норм времени на выполнение технологических операций;

• количества одновременно запускаемых в производство предметов труда;

• принятого вида движения обрабатываемых деталей;

• продолжительности транспортных и контрольных операций;

• времени перерывов в производственном процессе;

• межоперационных пролеживаний деталей.

В подготовительно-заключительное время включаются затраты времени, необходимые для ознакомления рабочего с порученным ему заданием и действий связанных с его завершением: ознакомление с рабочим чертежом, инструктаж мастера, сдачу работы контролеру или мастеру. Эти затраты относятся ко всей партии деталей. Чем больше партия, тем меньше этого времени будет приходится на одну деталь. Поэтому наибольший вес ПЗ время имеет место в единичном и мелкосерийном производстве.

Штучное время включает в себя основное время, вспомогательное время и время обслуживания рабочего места.

Основное или технологическое время затрачивается на технологическую цель работы, т.е. изменение предмета труда. Оно может быть машинным, машинно-ручным и т.д.

Вспомогательное время связано с выполнением основной работы: установка заготовки, снятие детали, пуск и остановка оборудования, контрольные промеры. В условиях автоматизации производства оно может отсутствовать

Время обслуживания рабочего места затрачивается на уход за рабочим местом, как на протяжении работы, так и на протяжении смены. Оно включает в себя смену инструмента при затуплении или поломке, наладку оборудования, раскладку инструмента вначале смены и уборку в конце, смазку и чистку оборудования, и другие действия, связанные с уходом за рабочим местом на протяжении смены.

Штучное время каждой операции рассчитывают по формуле

Штучно-калькуляционное время , относящееся к одной детали партии рассчитывают по формуле

В производственном процессе различают пять видов перерывов:

а) межсменные - вызванные режимом работы предприятия. Продолжительность перерывов зависит от числа рабочих смен, перерывов между ними, числа выходных и рабочих дней;

б) ожидания – вызванные занятостью рабочего места (оборудования) вследствие чего все детали пролеживают в ожидании его освобождения:

в) партионности - возникающие при обработке деталей партиями. Каждая деталь партии пролеживает в ожидании ее обработки на столе заготовок или отправки на столе готовой продукции.

Эти перерывы рассчитываются вместе с продолжительностью технологических операций и составляют операционный цикл;

Перерывы, вызванные стихийными бедствиями или неудовлетворительной организацией не учитываются. На предприятиях с непрерывным производством , с прерывным производством

Продолжительность производственного цикла можно рассчитать по формуле

,

где t_тех - время технологических операций;

t_ест – время естественных операций;

t_тр – время на транспортировку;

t_конт – время контрольных операций;

t_м.о. – время межоперационного пролеживания;

t_м.с. – время межсменного пролеживания.

где t – сумма времени технологических, естественных, транспортных, контрольных операций, межоперационных и межсменных пролеживаний деталей. Межоперационные, межсменные пролеживания, транспортные и контрольные операции образуют межоперационные перерывы.