3. Новые методы приготовления стекольной

ШИХТЫ

Понятие новых методов приготовления шихты подразумевает определенное воздействие на компоненты шихты перед началом процесса стекловарения, которое в конечном итоге приводит к уменьшению потерь материалов, пыления, ускорению варки шихты или экономии топлива. Воздействие на шихту может привести:

- к частичному или полному разрушению кристаллической структуры компонентов шихты, т.е. превращению ее в аморфное состояние;

- к изменению гранулометрии компонентов шихты;

- к активизации поверхности кварцевых зерен за счет ее увеличения и появления дополнительной трещиноватости;

- к покрытию поверхности тугоплавких компонентов шихты химически активными растворами;

- к уплотнению шихты различными методами;

- к нагреванию шихты перед загрузкой ее в печь.

Наиболее старым методом является измельчение компонентов шихты, в частности, измельчение в дезинтеграторах, струйных мельницах, вибропомол. Получаемый при этом эффект ускорения процесса варки такой шихты обусловлен увеличением поверхности контакта между зернами отдельных компонентов, созданием новых более активных поверхностей раздела, появлением дополнительной трещиноватости, ликвидацией окатанности зерен. Ускорение процесса стекловарения в этом случае составляет 10 - 30 %.

Методом химической активации шихты является обволакивание зерен тугоплавких ее компонентов растворами растворимых в воде компонентов шихты, что увеличивает степень контакта между реагирующими компонентами и ускоряет процесс варки шихты. В качестве растворов могут использоваться растворы соды, едкого натрия, сульфатов, осветлителей. В последнее время применяют поверхностно-активные вещества, в первую очередь мазут.

Применение порошковой шихты приводит к запыленности составных цехов, ухудшению условий труда, большой потере сырьевых материалов и уменьшению срока службы стекловаренных печей. Для решения этих проблем шихту уплотняют, т.е. получают ее в виде гранул или брикетов (прессата). Выбор метода и оборудования для гранулирования зависит от состава и свойств перерабатываемых шихт.

Методы получения гранул можно разбить на две группы: с применением специальных связующих и без применения связующих.

В качестве связующих для гранулирования шихты, в первую очередь, используют NаОН, а также силикат натрия, известь или известковое молоко, органические вещества, например, сульфит-спиртовую барду, добавки небольших количеств каолина или оксида бора, однако не все из перечисленных добавок нашли применение на практике.

При гранулировании шихты без добавок эффект твердения получается за счет образования в шихте кристаллогидратов соды. Поэтому в этом случае шихту дополнительно увлажняют до 8 - 12 % . Гранулы при этом получаются с низкой прочностью (2 - 5 кг/гранулу).

Специально следует выделить попытки гранулирования шихты с помощью NаОН, наиболее популярные в настоящее время. Используются растворы NаОН, содержащие до 50 % Nа₂О от содержания щелочей в составе стекла. Гранулы такой шихты имеют прочность до 20 кг/гранулу.

Для получения гранулированной шихты иногда рекомендуют вводить до 10% измельченного песка с содержанием фракций (0,4 - 0,15) мм около 90 %.

Поскольку едкий натрий достаточно дорог и дефицитен, то разработаны пути его получения на стадии приготовления шихты за счет протекания реакции каустификации:

Са(ОН)₂ + Na₂ CO₃  СаСО₃ + 2 NaOH

Например, путем введения в шихту обожженной извести и увлажнения ее до 16 %. Такая технология применима для тарных стекол, содержащих в своем составе только СаО.

В нашей стране разрабатывается технология приготовления каустифицированной шихты, содержащей в своем составе доломит. Технология предусматривает использование обожженного доломита. В этом случае шихта приобретает способность к схватыванию. Поэтому ее можно гранулировать.

Для гранулирования применяют различные аппараты: тарельчатые грануляторы, вращающиеся барабаны (ротационный принцип грануляции), экструдеры, вальцы, пресса. Для каждого из указанных аппаратов должны подбираться особые условия процесса гранулирования, в первую очередь влажность и температура шихты. Влажность шихты находится в диапазоне 3 - 16 %, температура составляет 50 - 80 ^ОС.

При гранулировании на тарельчатых грануляторах (рис.13), состоящих из вращающейся тарелки и привода, шихту подают на тарелку. Иногда ее одновременно орошают водой. В результате формуются шарообразные гранулы, которые, описывая сложные траектории, собираются внизу тарелки у борта, через который они перекатываются в разгрузочную воронку (рис.14). В процессе вращения происходит увеличение размера гранул, их уплотнение и повышение их прочности. На условия гранулируемости влияют количество влаги в шихте, скорость вращения тарелки, температура шихты. Время пребывания гранул на тарелке составляет 5 - 10 минут. Угол наклона тарелки и высота борта в тарельчатом грануляторе тесно взаимосвязаны друг с другом. Высота тарелки может быть 0,2 D (D - диаметр тарелки). Частоту вращения тарелки n определяют по формуле:

n = 225 /  D

Способность стекольной шихты к гранулированию зависит от ее состава и типа связующего. На свойства гранул влияют условия гранулирования, количество влаги, тип гранулятора, частота вращения, углы наклона, время пребывания гранул на грануляторе.

Полученные гранулы оказываются непрочными, поэтому их необходимо подсушивать. Сушку осуществляют чаще всего в сушилках путем расположения слоя гранул на движущейся сетке. Помимо этого, сушку можно осуществлять во вращающихся барабанах и распылительных сушилах. Температура сушки зависит от метода гранулирования шихты и ее влажности и находится в пределах 130 - 300^ОС, время сушки 15 - 20 мин.

Гранулировать шихту можно в экструдерах, которые дают возможность в большей степени уплотнить шихту, так как формование гранул в данном случае протекает под давлением. Еще большего уплотнения шихты можно добиться с помощью валков (рис.15), (табл.31).

Эффект ускорения процесса стекловарения при использовании гранулированной шихты обусловлен сближением реагирующих частиц и повышением теплопроводности шихты. Одновременно в случае использования едкого натрия имеет значение его большая реакционная способность и более низкая температура плавления по сравнению с содой.

Рис.13. Схема уплотнения стекольной шихты в тарельчатом

грануляторе

1 - бункера сырьевых материалов; 2 - дозатор (бункерные

весы); 3 - смеситель; 4 - линия подачи связующего

раствора в смеситель шихты; 5 - 11 - узлы приготовления,

дозирования и подачи связующего в смеситель и

распыления его над гранулятором; 1- - тарельчатый

гранулятор; 13 - сушилка гранул; 14 - 16 - транспортеры

шихты и готовых гранул; 1. - 18 - узлы подачи

дополнительной влаги на тарельчатый гранулятор

Рис.14. Тарельчатый гранулятор с плоским днищем (а) и схема

движения гранул по его тарели (б)

1 - вращающаяся тарель; 2 - лоток для подачи шихты на

тарель; 3 - штуцер для отвода пыли; 4 - подача раствора

связующего; 5 - опорная станина; 6 - регулятор угла

наклона тарели

Рис.15. Схема получения компактированной стекольной шихты

1 - промежуточный бункер; 2 - шлюзовой питатель;

3 - вибратор; 4 - подпрессователь (загрузочная шахта);

5 - валковый пресс; 6 , 7 - конвейеры; 8 - виброгрохот;

9 - элеватор; 10 - бункер-накопитель; 11 - шибер;

12 - кран-балка

Следует подчеркнуть, что гранулирование стекольной шихты позволяет решать самые разнообразные задачи: снижение расслоения шихты, экономию сырьевых материалов, ускорение процесса варки. В последнее время на первое место стали выдвигать возможность снижения выбросов вредных веществ в окружающую среду, как это можно видеть из табл.32.

Таблица 31

Типы современных грануляторов шихты, используемых

в стекольной промышленности

Технологические параметры	Типы грануляторов
	тарельчатый	барабанный	экструдер	валки
Форма гранул	шарообразная	шарообразная	цилиндричес-кая	пластинчатая
Размер гранул, мм	диаметр 5 - 20	диаметр 1 - 5	диаметр 5 - 10 длина 10 - 30	толщина 1 - 3 длина:ширина= 20:100
Прочность гранул, кг/гранулу	8 - 10	5 - 7	20 - 40	10 - 50
Производитель-ность гранулятора, т/ч	2 - 10	2 - 10	10 - 20	до 80
Влажность шихты, %	10 - 15	8 - 10	8 - 25	5 - 8
Диаметр рабочих органов, м	2 - 4	2 - 2,5	0,5	0,3 - 0,5

Таблица 32

Влияние гранулирования шихты на выбросы пыли с отходящими

газами из стекловаренной печи

Тип использованной шихты	Количество пыли в отходящих газах
	г / с	т / год
Обычная Компактированная на вальцах	0,81 0,44	25 14,6
Обычная Гранулированная на тарельчатом грануляторе с добавкой NaOH	0,72 0,1	22,6 3,3
Обычная Аморфная шихта, гранулированная на экструдере	0,52 0,03	16,2 0,91

Таблица 33

Основные характеристики различных типов шихт при их активации и дополнительной обработке

Метод обработки шихты	Получае-мый материал	Размеры частиц шихты или гранул, мм	Влаж-ность мате-риала, гра-нул, %	Проч-ность гранул, кг/гран.	Насыпной вес мате-риала, кг/м^3	Получаемый эффект при стекловарении	Наличие дополни-тельного связую-щего	Ускоре-ние процес-са варки, %	Произво-дитель-ность линий, т/ч
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
Увлажнение раст-ворами компонен-тов шихты (растворы соды, азотнокислых со-лей, едкого натрия)	Сыпучая шихта	0,1 - 0,5	4 - 6		1100 - -1300	Ускорение процесса варки. Снижение летучести компонен-тов шихты. Снижение степени расслоения шихты		5 - 10	В соот-ветствии с потреб-ностью произ-водства
Увлажнение с по-мощью органичес-ких поверхностно- -активных веществ, включая водную эмульсию мазута	Сыпучая шихта	0,1 - 0,5	4 - 6		1100 - -1300	Снижение степени расслоения шихты.Улучшение химической однородности стекломассы			В соот-ветствии с потреб-ностью произ-водства
Измельчение ком-понентов шихты	Сыпучая шихта	10 мкм- -0,1 мм	до 4		1100 - -1300	Ускорение процесса варки. Снижение температуры варки		5 - 20	0,5

Продолжение табл. 33

1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
Гидротермальный метод получения стекольной шихты (метод ИОНХ АН Армянской ССР)	Гранулы цилиндрической формы	Диаметр гранул около 10 мм, длина - 10-20 мм	8- 13%	20 - 40	1000 - -1100	Ускорение процесса варки. Снижение температуры варки на 100-150 ^ОС. Улучшение однородности стекломассы. Ликвидация расслоения шихты	Отсутст-вует	30 - 60	5
Получение шихты по методу Ереванс-кого института камня и силикатов	Сыпучий материал, гранулы	Около 0,1 3 - 10	 20 - 25	 20 - 40	500 - -700 820 - -950	Снижение температуры варки на 150 - 200 ^ОС.	Отсутст-вует Отсутст-вует	Темпе-ратура варки на 200-300^ОС ниже обыч-ных ус-ловий	Опытные линии
Получение синтети-ческих шихт из кремнегелей и раст-воров	Гели, сыпучая шихта		2 - 50		200 - -900	Получение стекла минуя фазу расплава. Значительное улуч-шение химической однород-ности стекла	Отсутст-вует	Сниже-ние темпе-ратуры на 100-500^ОС	Лабора-торные условия

Продолжение табл.33

1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
Гранулирование с помощью связующих	Гранулы сферичес-кие	Диаметр 2 - 20	8 - 10	2 - 20	Около 1000	Ускорение процесса варки шихты в 1,1-1,3 раза. Снижение летучести компонентов шихты. Ликвидация расслоения шихты	Силикат натрия, гидрок-сид каль-ция, као-лин,орга-нические вещества	20 - 30	1 - 15
Термогранулирова-ние: листовое стекло - 50-55 ^ОС, медицинское стекло - 70-100 ^ОС	Гранулы сферичес-кие, цилиндрические	3 - 10	12 - 14	2 - 5	Плот-ность отдельных гранул 1600 - 2200; насып-ной вес 1100 - -1300	Ускорение процессов силикато- и стеклообразования Снижение пыления шихты	Влага шихты	20 - 30	1 - 5
Гранулирование с помощью NаОН с вводом его в количестве 50% от общего содержания щелочей	Гранулы сферичес-кие, цилиндрические	5 - 20	2 - 3	20 - 100	То же	Те же эффекты	Водный раствор 48-50 % NаОН	20 - 35	6 - 12

Продолжение табл.33

1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
Метод каустификации шихты ГИС	Гранулы	2 - 20	4 - 5	9 - 25	1100 - -1200	Ускорение процесса варки шихты в 1,3 раза	Обожженный доломит	20 - 30	1 - 1,5
Вальцевание шихты	Пласти-ны толщи ной 3-50 мм	15 х 35	4 - 5,5	6 - 18	Плот-ность плас-тин - 1700 - -1900 ; насып-ной вес -1100	Ускорение процесса варки шихты. Ликвидация расслоения шихты	Влага шихты	15 - 20	5 - 80

Более значимые изменения компонентов шихты происходят при их автоклавной обработке. Разработаны два варианта такой технологии.

Первый вариант предусматривает помол кремнеземсодержащего материала (например перлита) в щелочной среде (50 %-й раствор NаОН) и автоклавную обработку этой смеси при 150 ^ОС. Затем в него вводят остальные компоненты шихты. При этом получают материал, названный “каназитом”. В процессе синтеза каназита происходит разрушение кремнекислородной сетки с образованием связей Si-О-Ме. В результате каназит представляет собой смесь сцементированных агрегатов стеклообразующих компонентов, в основном силикатных соединений, пригодных для стекловарения. Повышенная реакционная способность каназита обусловлена тем, что его главными составляющими являются готовые аморфные гидросиликаты щелочных и щелочноземельных металлов в смеси с аморфным кремнеземом.

Второй вариант - автоклавная обработка кремнеземсодержащего компонента шихты в содощелочном растворе с кремнеземистым модулем 1 - 1,5 , отделение полученного раствора силиката натрия от осадка путем его фильтрации, после чего он подается на карбонизационную колонну для повышения силикатного модуля раствора до 3 - 5. Полученную пульпу отфильтровывают. В осадок, состоящий из аморфного кремнезема и гидросиликатов натрия, вводят остальные компоненты шихты. После смешения полученную пастообразную смесь с влажностью 35 - 40 % гранулируют с помощью экструдера. Гранулы высушивают до влажности 8 - 10 %. Кроме кристаллогидратов соды, в такой шихте кристаллические компоненты полностью отсутствуют. В табл.33 обобщенно представлена характеристика стекольной шихты при различных путях ее активации.

В настоящее время известно, что очень эффективно можно осуществить регенерацию тепла отходящих газов путем предварительного нагревания стекольной шихты перед загрузкой ее в стекловаренную печь.

Были испытаны различные схемы такого нагревания, например механические лотковые транспортеры шихты, пневматические схемы, т.е. нагрев шихты в псевдоожиженном или струйном слоях, параллельные потоки шихты и отходящих газов. Однако их тепловая эффективность оказалась недостаточной. Кроме того, в этих системах нельзя нагревать смесь шихты с боем. Использование гранулированной шихты для этих целей также не позволяет нагревать бой. Одним из возможных вариантов, используемых для этих целей, оказался трубчатый теплообменник противоточного типа. В теплообменнике шихта движется по 73 трубам диаметром 100 мм и длиной 4 м. Расход шихты 11 - 19 т/смену. Содержание боя меняется в пределах 0 - 100 %. Отходящие газы поступают в теплообменник от регенератора стекловаренной печи с температурой 350 - 420 ^ОС. При этом учитывается, что шихта начинает прилипать к металлу при температурах 530 - 590^ОС. Недостатком метода является конденсация на поверхности труб различных веществ, содержащихся в дымовых газах, что повышает их термическое сопротивление.

Известны разработки конструкций установки для подогрева шихты, состоящей из трех горизонтальных труб, снабженных внутренними транспортерными шнеками (рис.16). Все три трубы в начале и в конце соединены двумя вертикальными трубами. Снаружи трубы омываются дымовыми газами.

Рис.16. Схема установки для подогрева шихты

При нагреве шихты за счет тепла отходящих газов их температура снижается с 400 - 500 ^ОС до 150 - 300 ^ОС. В результате расход тепла сокращается на 20 %. Одновременно снижаются выбросы таких вредных соединений как SO₂ / SO₃ , HСl, HF и соединений азота (Nо_х).

Главная проблема при организации предварительного нагревания шихты - возможность ее расслоения. При нагревании одного стеклобоя эта трудность не возникает. Поэтому подогрев стеклобоя, используемого для варки стекла, может рассматриваться как новый способ ввода в печь дополнительной теплоты. Этот способ позволяет не только повышать производительность действующих печей, но и снижать выбросы NO_х и пылевидных частиц, которые легко прилипают к нагретым частицам боя. В частности, по этой причине это направление развивается наиболее интенсивно. Фирма “Zippe” приступила к выпуску серийных теплообменников для нагрева боя отходящими газами и загрузчиков горячего боя в стекловаренную печь.

Библиографический список рекомендованных источников

1. Усвицкий М.Б. Расчет состава шихты на микрокалькуляторе // Стекло и керамика. 1983. N4. С.7-9.

2. Першин М.Л., Маневич В.Е., Лисовская Г.П. Допустимые отклонения химического состава стекольной шихты // Стекло и керамика. 1986. N3. С.12-13.

3. Смирнов Е.И. Некоторые вопросы расчета неоднородности сырьевых материалов, применяемых в стекловарении // Стекло : Тр. Института стекла, М., 1959. N3. С.38.

4. Маневич В.Е., Горбачев В.В. и др. Рентгеноспектральный анализ химического состава шихты и стекла // Стекло и керамика. 1984. N7. С.7-8.

5. Болдина Е.Ф., Селищева Ю.Ф. Применение ускоренных анализов - путь повышения труда химиков - аналитиков // Стекло и керамика. 1975. N12. С. 34-35.

6. Кафаров В.В., Маневич В.Е. и др. Оптимальная структура дозировочно-смесительных линий для приготовления стекольной шихты // Стекло и керамика. 1981. N12. С.6-7.

7. Болдина Е.Ф., Селищева Ю.Ф. Качеству шихты - повсе-дневное внимание // Стекло и керамика. 1978. N4. С.33-34.

8. Щукин В.С., Казаков В.Н., Амплеев В.А. Расчет временного цикла дозирования сыпучих материалов // Стекло и керамика. 1978. N12. С.8-10.

9. Леонтьев В.И., Кушальников В.Т. О рациональных способах транспортирования шихты // Стекло и керамика. 1972. N9. С.15-16.

10. Каплун М.А. Вакуум-транспорт сыпучих компонентов сте-кольной шихты // Стекло и керамика. 1970. N2. С.13-14.

11. Зубанов В.А., Чугунов Е.А., Юдин Н.А. Механическое обо-рудование стекольных и ситалловых заводов. М. : Машиностроение, 1984. 368с.

12. Солинов Ф.Г. Производство листового стекла. М. : Строй-издат, 1976. 287с.

13. Бондарев К.Т. Листовое полированное стекло. М. : Строй-издат, 1978. 166с.

14. Полляк В.В., Саркисов П.Д. и др. Технология строительного и технического стекла и шлакоситаллов. М.: Стройиздат, 1983. 280с.

15. Щукин В.С. Повышение точности дозирования компонентов шихты на автоматических весовых дозаторах // Стекло и керамика. 1978. N7. С.30-31

16. Маневич В.Е., Субботин К.Ю,. Бенюхис Д.Л. Дозирование сырьевых компонентов стекольной шихты // Стекло и керамика. 1990. N7. С.10-11.

17. Болдырев Р.А., Смирнов Е.И. Пути совершенствования про-изводства сырья и шихты // Стекло и керамика. 1985. N4. С.8-10.

18. Смирнов Е.И. Увлажнение стекольной шихты // Стекло и керамика. 1973. N4. С.22.

19. Щукин В.С., Матвеев А.И., Амплеев В.А. Автоматизация технологических линий приготовления шихты // Стекло и керамика. 1973. N10. С.28

20. Щукин В.С., Матвеев А.И., Болдина Э.Ф. Совершенствова-ние технологических процессов подготовки шихты // Стекло и керамика. 1973. N2. С.7-9.

21. Бутт Л.М., Полляк В.В. Технология стекла. М.: Стройиздат, 1971. 367 с.

22. Правила технической эксплуатации заводов по производст-ву листового стекла методом вертикального лодочного вытягивания. М.: Стройиздат, 1974. 192 с.

23. Назаров В.И., Мелконян Р.Г., Калыгин В.Г. Техника уплот-нения стекольных шихт. М.: Легпромбытиздат, 1985. 126 с.

24. Правила технической эксплуатации заводов сортовой посу-ды. Ярославль: Верх.-Волж. кн. изд., 1981. 304 с.

25. Панкова Н.А., Левитин Л.Я. Разработка новых видов сте-кольных шихт с целью интенсификации стекловарения и повышения качества продукции // Исследования по рациональному использова-нию сырьевых и топливно-энергетических ресурсов в стекольной про-мышленности: Тр. Института стекла, М., 1984. С.7-10.

26. Панкова Н.А., Степенков Е.И. Основные направления ис-следований ГИС по активации стекольной шихты // Стекло и кера-мика. 1985. N11. С.10-11.

27. Петров С.В., Саркисов П.Д., Чернякова Р.М. Сбор, перера-ботка и использование стекольного боя / ВНИИЭСМ. М., 1987. С.3 (Стекольная пром-ть: Обзор информ.; Сер.9).

28. Применение алюмосодержащего сырья в промышленных стеклах массового производства / Андрюхина Т.Д., Матвеев Г.М., Стошкус С.Ю. и др.: ВНИИЭСМ. М., 1989. С.92 (Стекольная пром-ть: Обзор информ.; Сер.9).

29. Щукин В.С. Современные методы и пути совершенствова-ния приготовления стекольной шихты / ВНИИЭСМ. М., 1989. С.48 (Стекольная пром-ть: Обзор информ.; Сер.9).

30. Попова И.И. Перспективы обеспечения стекольной про-мышленности высококачественным сырьем: Обзор. / ВНИИЭСМ. М., 1965. С.42. (Стекольная пром-ть: Обзор информ.; Сер.9).

31. Панкова Н.А., Парюшкина О.В. Возможная замена сырье-вых материалов в непрерывно действующем производстве изделий из стекла // Стекло и керамика. 1995. N9. С.3-7.

32. Парюшкина О.В., Мамина Н.А., Панкова Н.А.,Матвеев Г.М. Стекольное сырье России. М.: 1995. 82 с.

Содержание

Введение . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3

1. Сырьевые материалы для производства стекла. Технические

требования к сырью . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4

1.1. Стекольные пески и технология их обогащения . . . . . . . . . 8

1.2. Сырьевые материалы для введения в стекло оксидов

щелочноземельных элементов . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13

1.3. Глиноземсодержащие сырьевые материалы . . . . . . . . . . . 13

1.4. Щелочесодержащие сырьевые материалы . . . . . . . . . . . . 14

1.5. Использование в качестве стекольного сырья отходов

других производств . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15 1.6. Гранулометрический состав стекольного сырья . . . . . . . . 18

1.7. Обеспечение однородности и постоянства состава сырья 21

1.8. Снабжение стекольного завода сырьевыми материалами

и условия их хранения . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24

1.9. Обработка сырьевых материалов в составных цехах

стекольных заводов . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28

1.10. Обработка стекольного боя . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31

1.11. Контроль качества сырьевых материалов . . . . . . . . . . . . . 34

2. Приготовление стекольной шихты . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37

2.1. Дозирование компонентов стекольной шихты . . . . . . . . . 38

2.2. Смешивание и увлажнение стекольной шихты . . . . . . . . . 45

2.3. Введение боя в стекольную шихту . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52

2.4. Контроль качества стекольной шихты . . . . . . . . . . . . . . . . 53

2.5. Условия корректировки рецепта шихты . . . . . . . . . . . . . . 60

2.6. Технический уровень новых составных цехов . . . . . . . . . . 62

3. Новые методы приготовления стекольной шихты . . . . . . . . . . 65

Библиографический список рекомендованных источников . . . . 77

ПАНКОВА Нина Александровна

МИХАЙЛЕНКО Наталия Юрьевна

СТЕКОЛЬНАЯ ШИХТА

И ПРАКТИКА ЕЕ ПРИГОТОВЛЕНИЯ

Редактор Г.П. Романова

Лицензия ЛР № 020714 от 02.02.93г.

Подписано в печать . Формат 60х84 1/16.

Бумага типографская. Отпечатано на ризографе.

Усл. печ. л. 4,65. Уч.- изд. л. 4,68

Тираж 300 экз. Заказ .

Российский химико-технологический университет

им.Д.И. Менделеева.

Издательский центр.

Типография РХТУ им. Д.И. Менделеева.

Адрес университета и типографии : 125047, Москва,

Миусская пл., 9.