1.9. Обработка сырьевых материалов в составных цехах

стекольных заводов

На современном этапе основная обработка стекольного сырья производится на стекольных заводах. Она включает:

- помол и дробление тех материалов, которые поступают на завод в виде кусков (доломит, известняк, уголь);

- сушку тех материалов, которые поступают на завод влажными (песок, доломит, известняк);

- просеивание всех поступающих на завод материалов через сетки определенного размера (табл.16,17).

В тех случаях, когда песок поступает с обогатительных фабрик, он подвергается только просеву. После просеивания все сырьевые материалы подаются в бункера хранения подготовленного сырья, откуда оно поступает на дозирование.

Таблица 17

Просев сырьевых материалов в составных цехах

Сырьевой материал	Параметры и размеры сетки в соответствии с ГОСТ 3826-82
	Число отверстий на 1 см^2			Номер сетки
Сода Сульфат натрия Песок Доломит Известняк Мел Пегматит (полевой шпат) Уголь (древесный, каменный, антрацит)		49 36 81 64 36 64 36 49 100 64	1,1 - 0,4 1,2 - 0,4 0,8 - 0,3 0,9 - 0,4 1,2 - 0,4 0,9 - 0,4 1,2 - 0,4 0,1 - 0,4 0,7 - 0,3 0.9 - 0,4

Транспорт сырья в составном цехе осуществляют с помощью ленточных транспортеров (горизонтальное или наклонное их положение), ковшевых элеваторов (вертикальный транспорт). На коротких участках используют шнековые транспортеры. Наиболее прогрессивным является пневмо- и вакуумтранспорт.

Пневмотранспорт применяют для всех компонентов шихты, кроме песка (разгрузка вагонов - содовозов, заполнение силосных банок, транспорт соды и сульфата натрия внутри цеха ). Основным рабочим элементом системы пневмотранспорта являются пневмонасосы, которые устанавливают под силосами или бункерами. С помощью пневмотранспорта сырьевые материалы подаются в циклоны - осадители, устанавливаемые или над силосом, или над бункером. От них сырье шнеком передается на заполнение бункера. Производительность одного насоса составляет 2,0 т/ч, расход воздуха на 1 т сырья - 40 - 45 м³, давление воздуха - 0,1 МПа (4 ати).

В качестве важнейшего вспомогательного оборудования применяют:

- оборудование для растаривания мешков с сыпучим сырьем;

- приспособление для разгрузки смерзшегося песка, поступающего в открытых полувагонах.

Просев сырья производят, главным образом, с помощью сит - буратов. В составных цехах небольшой производительности используют сита - трясучки. Предъявляются следующие требования к ситам, а , следовательно, к гранулометрии компонентов шихты (табл.17).

В современных высокопроизводительных составных цехах для повышения производительности линии обработки сырья увеличивают поверхность просева до 32 м². Тогда производительность сит возрастает до 35 т/ч.

Разгрузка материалов из бункеров (рис.1) связана с рядом трудностей: прилипание частиц к стенкам, образование и разрушение пустот, образование сводов из слежавшегося материала, расслаивание материала (табл.18). Все эти явления можно устранить с помощью вибраторов, которые устанавливаются на внешней стенке бункеров. Наибольшее распространение получили электромагнитные вибраторы. Особенностью их работы является создание вертикальных колебаний относительно стенки бункера.

Для пояснения рис.1 и 2 приводятся схемы истечения сырьевых материалов из бункеров. Их различие обусловлено как свойствами самого материала, в первую очередь, величиной его насыпной массы и углом естественного откоса, так и конструкцией бункера. Оптимальной следует считать конструкцию бункера, изображенную на рис.2б.

Рис.1. Различные типы бункеров для сыпучих материалов

а - бункер типа воронки, б - бункер с массовым

истечением материала, в - бункер комбинированного

типа.

Рис.2. Поведение сыпучего материала при выпуске из бункеров

различной формы

а, б - “нормальная” форма истечения; в, г - зависание;

д - “гидравлическая” форма истечения;

 - угол естественного откоса насыпания, _в - угол

естественного откоса обрушения

Таблица 18

Возможные осложнения в работе бункеров

Неполадка	Причина происхождения
Отсутствие потоков материалов Задержка потоков материалов Неполное опорожнение бункера Неравномерный поток во времени Нерегулярная подача материала Сегрегация материала при разгрузке Малая скорость потока Влияние питателя на скорость потока	Мало выходное отверстие бункера Не учитывается возможное уплотнение материала Мало выходное отверстие бункера Кратковременное образование арки из материала над выходным отверстием бункера Срыв скомковавшегося материала Скатывание материала Мало выходное отверстие бункера Неправильный выбор конструкции питателя