2. Определение состава вспомогательных участков

В этом разделе проекта необходимо уяснить состав вспомогательных работ, проводимых в механическом цехе. Состав вспомогательных участков обусловливается также степенью централизации вспомогательных работ по заводу в целом. Степень централизации выполнения вспомогательных процессов и состав вспомогательных участков в цехе студенты определяют самостоятельно. При проектировании состава вспомогательных участков необходимо учитывать, что даже в условиях максимальной централизации вспомогательных работ на заводе в цехе остается необходимость выполнения определенной части вспомогательных работ (нaпpимep, ремонтных, заточных и т. д.).

3. Организация процесса производства во времени

3.I. Определение вида движения партий деталей и расчет длительности производственного цикла

Существует три вида движения партий деталей в производстве: последовательный, когда партия деталей передается на следующую операцию после окончания обработки всей партии деталей на предыдущей операции; параллельный, когда небольшие передаточные партии (отдельные детали) передаются на последующую операцию сразу после их обработки на предыдущей операции, не ожидая окончания обработки всей партии; параллельно-последовательный, сочетающий признаки последовательного и параллельного видов движения.

Принятие в проекте того или иного вида движения партий деталей должно обеспечивать минимальную длительность производственного цикла в сложившихся производственных условиях (в условиях обоснованного размера партии, порядка транспортировки деталей и т. д.). Для оптимизации длительности производственного цикла Т_п.ц рекомендуется использовать экономико-математические методы. При этом учитывается, что Т_п.ц = f(n, p), остальные составляющие принимаются постоянными, Т_п.ц = f(n, p) min.

Длительность производственного цикла (рассчитать в календарных днях) определяется по следующим формулам:

при последовательном виде движения

Т_посл = n t_к / c + t_ест + m t_мо,

при параллельном видe движения

Т_пар = (n – Р)( t_к / c)_max +P t_к / c + t_ест + m t_мо,

при параллельно-последовательном виде движения

Т_п.-п = n t_к / c - (n – Р)  ( t_к / c)_кор + t_ест + m ^. t_мо,

где n – размер партии запуска деталей, шт.; t_к – штучно-калькуляционная норма времени на операцию, мин; с – число рабочих мест на операции; t_ест – длительность естественных процессов, мин, (t_ест = 0); m – число операций в технологическом процессе; t_мо – среднее межоперационное время, мин, связано с выполнением транспортных, контрольных и других операций, а также пролеживанием деталей в ожидании обработки, определяется по табл. 3; Р – размер транспортной партии, шт.,

Р = Р_т / Р_д,

где Р_д – вес одной детали, кг; Р_т – грузоподъемность транспортного средства, кг (выбирать из 4.5, для Р_д< 20 кг грузоподъёмность – 0,75 т; для Р_д от 20 до 40 кг грузоподъемность – 1,0 т; для Р_д детали > 40 кг грузоподъемность – 1,5 т.); (n - Р)(t_к / c)_max – цикл операции с максимальной продолжительностью, мин; ∑ (t_к / c)_кор – сумма коротких операционных циклов из каждой пары смежных операций, мин.

Таблица 3. Значения межоперационного времени на одну операцию

в сменах

Тип производства	Длительность технологического цикла в календарных днях
	1	5	15	30	60
Крупносерийный	0,3	0,7	0,75	-	-
Среднесерийный	-	0,55	1,4	2,75	5,5
Мелкосерийный	-	-	1,3	2,6	5,2