Техническое обслуживание и ремонт холодильного оборудования и установок кондиционирования воздуха

1. Техническое обслуживание холодильного оборудования

Пассажирские вагоны. Техническое обслуживание пассажирс­ких вагонов с кондиционированием воздуха проводится в соответ­ствии с Инструкцией по техническому содержанию оборудования пассажирских вагонов № ТУ-104/ПКБ ЦВ по планово-предупреди­тельной системе, предусматривающей следующие виды осмотров: ежедневное в пути следования поезда; технический осмотр ТО-2 — в пунктах формирования и оборота перед отправлением поезда в рейс, а также после длительного отстоя, прибытия с вагоностроитель­ного или вагоноремонтного завода перед вводом в эксплуатацию; весенний сезонный осмотр (ВС) — в пунктах формирования перед началом летнего сезона.

Весенний и осенний сезонные осмотры, как правило, совмещают с техническим осмотром ТО-2. Кроме того, осуществляется техни­ческий осмотр ТО-3. При каждом виде технического осмотра выпол­няется установленный объем работ.

При ТО-1 в пунктах формирования пассажирских поездов обору­дование очищают, осматривают с наружной стороны вагона, а внутри него определяют неисправности; устраняют утечки хладона; заправ­ляют установку маслом или хладоном; проверяют работоспособность, а при необходимости настраивают приборы автоматики.

Холодильное оборудование установок кондиционирования возду­ха, водоохладителей, шкафов вагонов-ресторанов и вагонов с купе- буфетами очищают в доступных местах от грязи и пыли.

Во время очистки оборудования осматривают и выявляют утечку Хладона галоидной лампой ЛГ-7. Места утечек хладона помечают мелом. Утечки хладона устраняют и снова проверяют галоидной лам­пой ЛГ-7.

При осмотре оборудования с наружной стороны вагона (компрес­сора, ресивера, конденсатора и испарителя) проверяют наличие сле­дов ударов, вмятин и других повреждений, а также надежность креп­ления всех болтовых соединений и предохранительных устройств, нарушение которых угрожает безаварийной работе кондиционера или безопасности движения поездов.

Проверяют уровень масла в компрессоре и хладона в ресивере. Уровень масла должен быть в пределах смотрового стекла для уста­новки МАБ-11, а для КЖ-25 и КЖ-25П не ниже середины смотрово­го стекла. Уровень хладона в ресивере у предварительно включенно­го в работу компрессора должен быть не ниже нижней кромки нижнего смотрового стекла. При необходимости производят дозап­равку установок маслом и хладоном.

Внутри вагона холодильное оборудование вагонных кондиционе­ров осматривают со вскрытием смотрового люка испарительного агрегата.

На вагоне проверяют отсутствие утечек хладона в аппаратах уп­равления работой испарителя и измерительной аппаратуры, наличие влаги в поддоне испарителя и состояние сливной трубы, которую при необходимости прочищают.

Установки вагонов-ресторанов и вагонов с купе-буфетами осмат­ривают. Контролируют уровень масла в компрессорах по смотровым стеклам, там, где это предусмотрено, и проверяют отсутствие утечек хладона по внешним признакам.

У холодильных шкафов определяют состояние запоров люков, крышек, решеток, отделяющих испарители от продуктов питания. При необходимости ремонтируют или заменяют отказавшее оборудование.

Проверяют клиновые ремни и при необходимости регулируют их 'Натяжение. Стрела прогиба ремней не должна превышать 30 мм под усилием груза 0,3 Н (3 кгс), приложенного к середине ремня. Ремни "С расслоениями или вытянутые выше допустимого предела, когда нельзя отрегулировать натяжным устройством, заменяют. Ремни ком­плектуют по длинам ремней 42 одного и того же комплекта. Разница длин ремней в комплекте (согласно ГОСТ 1284.1-80) не должна быть более 7,5 мм.

В случае обнаружения в холодильных установках признаков уте­чек хладона по наличию масляных пятен или периодически возника­ющей необходимости дозаправки, выявленной по записям в книгах ремонта, проверяют оборудование на плотность галоидной лампой ЛГ-7. При этим давление хладона в установке должно быть не менее 0,35 МПа (3,5 кгс/см²). Для уточнения места утечки хладона рекомен­дуют использовать мыльную воду.

Обнаруженные неплотности устраняют затягиванием накидных гаек трубопроводов или заменой сальников в компрессорах, при необходимости заменяют холодильные агрегаты малых холодильных установок на новые или отремонтированные.

Заправляют установки хладоном-12 (ГОСТ 19212-73) только че­рез технологические фильтры-осушители.

Для заправки компрессоров используют масло ХФ 12-16 (ГОСТ 5546-66). Использование масла, которое хранилось в откры­той таре без предварительной осушки и лабораторной проверки на соответствие указанному стандарту, не допускается.

Холодильные установки вагонных кондиционеров проверяют на работоспособность в автоматическом режиме работы. Во время рабо­ты контролируют показания измерительных приборов.

При работе компрессора не должно быть посторонних шумов и сту­ков. Температура картера компрессора должна быть не выше (60-70)°С.

Примечание. После выключения установки все три манометра должны показывать одинаковые давления.

При техническом обслуживании в пункте оборота пассажирского поезда производят визуальный осмотр холодильного оборудования снаружи и внутри вагона, проверяют уровни масла и хладона, а так­же отсутствие его утечек. При необходимости выполняют работы по устранению обнаруженных недостатков.

Аналогичные работы выполняют в пункте формирования для поез­дов, имеющих оборот менее 3 суток.

При техническом обслуживании ТО-2, в зависимости от периода года, должен быть проведен объем работ технического обслуживания ТО-1, выполняемый в пунктах формирования пассажирских поездов, а также следующие работы: консервация или расконсервация элект­рооборудования, перевод холодильных установок в рабочее состоя­ние, осмотр или замена фильтров приточной вентиляции, консервация холодильных установок в осенний период года.

В весенний период года холодильные установки вагонных кондиционеров приводят в рабочее состояние и проверяют на ра­ботоспособность и холодопроизводительность.

Холодильные установки вагонов-ресторанов, которые подверга­лись консервации на зимний период года, вводят в эксплуатацию и проверяют на работоспособность и холодопроизводительность, как и другие установки.

В осенний период года у холодильных установок вагонных конди­ционеров хладон откачивают в ресивер до остаточного давления в трубопроводах и аппаратах (0,02-0,03) МПа и выполняют кон­сервацию электрических аппаратов, установленных в ящиках под вагоном.

У холодильных установок вагонов-ресторанов с клиноременным приводом, подлежащих отключению на зиму, ослабляется натяжение ремней.

При техническом обслуживании ТО-3 выполняют все виды работ технического обслуживания ТО-2, кроме того, продувают (очищают) сжатым воздухом давлением (0,2-0,3) МПа наружные поверхности испарителя, конденсатора и остального оборудования.

Рефрижераторный подвижной состав. В период эксплуатации выполняют следующие плановые виды технического обслуживания холодильных установок:

техническое обслуживание ТО-1 — раз в неделю в период работы холодильных установок;

техническое обслуживание ТО-2 — раз в месяц в период работы холодильных установок.

В период гарантийного срока техническое обслуживание холо­дильных установок следует производить согласно требованиям заво- да-изготовителя.

При техническом обслуживании ТО-1: производят наружный осмотр холодильной установки; проверяют герметичность соединений хладоновой системы по уровню хладона в ресивере, отсутствию следов масла в местах со­единений, а также по показаниям галоидной лампы;

проверяют наличие масла в компрессоре и давление масла в си­стеме смазки компрессора;

проверяют холодильную установку на отсутствие посторонних Шумов и стуков;

проверяют исправность компрессора по температурам нагрева корпуса и крышек компрессора;

проверяют исправность клапанов компрессора по разнице темпе­ратур нагрева всасывающей и нагнетательной полостей крышек ци­линдров компрессора;

очищают холодильную установку от пыли и грязи.

При техническом обслуживании ТО-2:

проверяют герметичность хладоновой системы галоидной лампой; осматривают и проверяют настройку приборов автоматики (РКС РД, РТ— по штатным манометрам,ТРВ— визуально);

проверяют открытие и закрытие соленоидного вентиля при наблю­дении за его работой;

проверяют систему циркуляции хладона на отсутствие воздуха и влаги;

проверяют крепление узлов и деталей холодильной установки; смазывают подшипники жалюзей холодильной установки.

Кроме работ, перечисленных инструкции, необходимо выполнить дополнительные работы, перечень которых приведен ниже:

Наименование работ Проверяют настройку приборов защиты и регулировки холодильной установки

Проверяют наличие и норму заряд­ки хладона и масла, работу холо­дильной установки на функциони­рование

Проверяют герметичность холодиль­ной установки галоидной лампой

Проверяют надежность крепления рамы холодильных установок к раме вагона

Производят наружный осмотр воз­духоохладителя и после выгрузки Проверяют систему циркуляции Наименование работ хладона на отсутствие воздуха и влаги

Время проведения

При приеме и сдаче секции.

При приеме и сдаче секции, перед погрузкой

При приеме и сдаче секции То же

Перед погрузкой и после выгруз­ки

После зарядки установки Время проведения хладоном или маслом, а также после замены приборов или уз­лов в системе циркуляции хладо­на. Проверить через 5-6 ч работы установки

После проведения очередного технического обслуживания холо­дильных установок делают запись в журнале формы ВУ-86 обслужи­вания.

2. Диагностика холодильных машин

Фактическое состояние холодильной установки независимо от вида в ней холодильного хладагента можно определить по некоторым диагностическим признакам без применения каких-либо специальных диагностических средств. Для этого необходимо, чтобы холодильная установка была в рабочем состоянии.

К диагностическим признакам технического состояния холодиль­ной установки относятся: наличие хладагента в системе; уровень масла в картере компрессора; температурные перепады, контролиру­емые по температурной шкале манометров; давление масла в системе смазки; температура корпуса компрессора; наличие посторонних шумов в работающем компрессоре, электродвигателях, теплообмен­ных аппаратах; внешние признаки утечки хладагента; дрожание стре­лок манометров.

Техническое состояние холодильных установок можно оцени­вать и по другим диагностическим признакам, например, по нали­чию влаги в хладоне-12 и компрессорном масле, по результатам спектрального и химического анализа картерного компрессорного масла, перепаду температур воздуха, обдувающего конденсатор и др. К этому следует добавить широко практикуемое в депо диагно­стирование отдельных холодильных аппаратов на специальном обо­рудовании — испытательных стендах и диагностических установ­ках.

Техническое состояние холодильного оборудования включает в себя три взаимосвязанных фактора: теплотехнические и энергети­ческие показатели отдельных узлов и холодильной установки в целом, механическое состояние кинематических пар в сопряже­ниях.

Главным показателем, определяющим экономичность холодиль­ной установки, является расход энергии на единицу произведенной полезной энергии (в данном случае холодопроизводительности). Сни­жение холодопроизводительности влечет за собой необходимость более длительной работы агрегата для достижения требуемого темпе­ратурного режима.

После ремонта и технического обслуживания холодильных установок критерием их работоспособности является время выхода, на режим темпе­ратур, контролируемых по показаниям штатных манометров и непосред­ственным измерением температур в помещении. Однако это время зави­сит от температуры наружного воздуха, состояния изоляции и плотности кузова вагона, подачи компрессора, состояния теплообменных аппаратов, настройки терморегулирующего вентиля и других факторов.

Для диагностики технического состояния холодильной установки в условиях эксплуатации по методике, разработанной во ВНИИЖТе, измеряют производительность компрессора в нескольких режимах.

По результатам измерений рассчитывают подачу компрессора в единицу времени на заданном режиме и сравнивают ее с эталонной. Снижение подачи компрессора более чем на 30% приводит к необ­ходимости его демонтажа и отправки в ремонт.

Перед разборкой производится локальное диагностирование, по­зволяющее определить техническое состояние отдельных цилиндро­поршневых и шатунных групп компрессора.

При диагностировании технического состояния теплообменных аппаратов необходимо знать весовую концентрацию масла в хладоне, циркулирующего в системе. Для этого используют сосуд с мерными стеклами и включают его между ресивером и ТРВ. Маслохладоно­вый раствор проходит через прибор до окончания испытаний, продол­жительность которых составляет 5-10 мин после установившегося режима. Затем закрывают вентили у входа и выхода прибора, дают маслу отстояться и по мерному стеклу определяют объем масла:

е = у / у + у

^ьм ^v ф' ^Y м ' ф, >

где V_M — объем масла; — объем хладона.

Зная плотность масла р_ми хладона р_ф, определяют весовую кон­центрацию:

е„= ^_ФРф-

При расчете коэффициентов теплопередачи теплообменных аппа­ратов вводится поправочный коэффициент весовой концентрации масла, который позволяет определить состояние внутренних поверх­ностей теплообменников.

Во ВНИИЖТе ведутся работы по анализу цикла холодильной ус­тановки и получения инструментального метода комплексной оценки системы «холодильная установка — грузовое помещение вагона».

В ряде рефрижераторных депо при обкатке и доводке компрессо­ров после ремонта используется стенд «Газовое кольцо», позволяю­щий имитировать эксплуатационные условия работы компрессора. Для определения технического состояния холодильного оборудова­ния в депо изготовлены также стенды для испытаний теплообменных аппаратов, стенд определения объемной производительности комп­рессоров, стенды юстировки датчиков температуры и ряд других разработок дорожных лабораторий диагностики.

Для определения холодопроизводительности компрессора исполь­зуется стенд «Газовое кольцо» (рис. 12.1), который позволяет ими­тировать условия работы компрессора под нагрузкой в комплекте холодильной установки.

Контроль за работой стенда осуществляется по манометрам давле­ния: нагнетания 13,всасывания15и масла17,степень разряженности во всасывающем трубопроводе определяется по мановакуумметру16. Для защиты данной системы предусмотрена установка реле макси­мального и минимального давления. Циркуляция хладагента происхо­дит по трубопроводу через регулирующий вентиль, смеситель, фильтр.

Часть сжатых паров хладагента по трубопроводу 3попадает в конденсатор, где они конденсируются в жидкость и перетекают в ресивер4.

Жидкий хладагент, проходя через осушитель 6,подается к термо­регулирующему вентилю 7, где проходит процесс дросселирования от давления конденсации до давления в воздухоохладителе и перете-

7 8910 11 12 1314 1516 17 18

Рис. 12.1. Схема стенда «Газовое кольцо»

кает в смеситель. Впрыскивание в смеситель жидкого хладагента по­зволяет снизить температуру хладагента, нагретого при сжатии.

Давление паров, всасываемых компрессором, регулируется вен­тилем 9и более точно дозируется параллельным вентилем10.Термо­регулирующий вентиль 7 при относительно высокой температуре всасывания уменьшает подачу жидкого хладагента и наоборот.

При испытании компрессора на стенде «Газовое кольцо» контро­лируется температура и давление паров всасывания и нагнетания, частота вращения коленчатого вала компрессора и потребляемая мощность.

Испытание проводится в два этапа. Первый этап осуществляют при значениях давления всасывания 0,27 МПа (температура всасыва­ния +5°С) и давлении конденсации 0,87 МПа (температура конденса­ции +40°С). Второй этап — соответственно давление всасывания 0,03 МПа и температура конденсации +40°G. Давление масла должно составлять 0,25-0,30 МПа.

В настоящее время при эксплуатации, техническом обслуживании и ремонте холодильного оборудования широко применяются субъек­тивные методы оценки технического состояния, осуществляемые с помощью различных органов чувств человека.

Наличие и уровень хладагента в системе проверяют после вклкн чения установки до начала ее работы в нормальном режиме.

Уровень хладона-12 в хладоновой установке оценивается по мер-* ным стеклам ресивера. В любом случае уровень хладагента не дол-iжен превышать 2/3 высоты мерного стекла. Переполнение системы хладагентом вызывает влажный ход компрессора и создает угрозу появления гидравлического удара в результате попадания жидкостий цилиндры.

Уровень масла в компрессоре проверяют при тех же условиях, что и уровень хладагента. При контроле необходимо выждать время, пока не прекратится вспенивание масла из-за активного выпариваний из него легкорастворимого хладона-12. Нормальным считается уро­вень 2/3 или 3/4 высоты масломерного стекла.

Непрекращающееся снижение уровня масла даже после пополнения из резервного запаса свидетельствует о недостатке его в системе (не наступило равновесия между уносом масла и возвратом его в компрессор) или об износе комплекта поршневых колец и прежде всего маслосъемных.

Унос масла происходит не только при пуске компрессора, но и при работе в установившемся режиме, однако в этот период количе­ство уносимого масла равно количеству, возвращаемому в картер-

На чрезмерный унос масла немалое влияние оказывают эксплуа­тационные факторы: переполнение картера маслом и как результат интенсивное его разбрызгивание; слишком высокое давление в сис­теме смазки из-за неисправности или неправильного регулирования редукционных клапанов и др. Таким образом, малый унос масла является признаком хорошего общего состояния агрегата.

Основные меры борьбы с уносом масла сводятся к улучшению технического состояния компрессора. Эффективной мерой является применение в картере электроподогревателей, которые автоматически включаются на период отключения или задолго перед пуском холо­дильной установки для подогрева масла бездействующего компрес­сора до 20-30°С. Для этого в днище масляной ванны компрессора устанавливают трубчатый электронагреватель (ТЭН).

Температурные перепады или соответствующие им перепады дав­лений проверяют по приборам станции манометров. Например, темпе­ратура испарения хладона-12 t_oдолжна быть на 10-15°С ниже темпе­ратуры в грузовом помещении, температура конденсации паров ?_к— на 12-15°С выше температуры окружающей среды, предельное давление конденсации не должно превышать 1,6 МПа.

Давление масла в системе смазки должно быть не менее предусмот­ренного технической документацией. Заниженное давление может быть результатом неудовлетворительной работы масляного насоса компрессо­ра, увеличения зазоров в подшипниках коленчатого вала или несоответ­ствия качества масла рекомендованному заводом-изготовителем.

Температура корпуса работающего компрессора должна быть та­кой, чтобы рука могла выдерживать продолжительное соприкоснове­ние с ним. Местный перегрев нередко является результатом наруше­ния режима работы подшипниковых узлов и других механизмов компрессора. Этот признак в равной степени относится к электродви­гателям вентиляторов теплообменных аппаратов.

Посторонние шумы и стуки, нарушающие ритмичную работу ком­прессора, могут свидетельствовать о неисправности клапанного узла, завышенных зазорах в подшипниках коленчатого вала. Дребезжащий звук возникает и при повреждениях подшипников качения электро­двигателей.

Внешние признаки утечки хладагента из герметизированной системы хладоновых установок проявляются по-разному. Утечку хладона-12 — газа повышенной текучести — определяют с помощью галоидного или электронного течеискателя или по образованию маслянистых пятен вок­руг неплотностей, сквозных свищей или трещин.

Дрожание стрелок манометров, контролирующих давление хлада­гента в системе, свидетельствует о наличии в нем воздуха, снижаю­щего эффективность работы установки.

3. Объем и характер ремонта холодильных машин

При деповском ремонте холодильные установки ремонтируют без демонтажа с вагонов по технологии, соответствующей требованиям технических указаний на деповской ремонт установок кондициониро­вания воздуха и правил деповского ремонта цельнометаллических, пассажирских вагонов.

В процессе деповского ремонта установок кондиционирования воздуха производятся следующие работы: внешний осмотр холодильной установки; проверка комплектности оборудования;

приемочные испытания установок в действии с целью определения их технического состояния и фактического объема ремонта, составление дефектной ведомости;

демонтаж вентилятора, конденсатора и воздухоохладителя (испа­рителя) для проверки, ремонта и статической балансировки;

демонтаж фильтров-осушителей для замены их новыми или отре­монтированными. Ремонт и регенерация демонтированных фильтров- осушителей;

демонтаж контрольно-измерительных приборов для освидетель­ствования (очистка, ремонт, проверка, испытание);

проверка герметичности холодильной установки течеискателем и устранение утечек хладона-12;

проверка уровня хладона-12 в ресивере и дозаправка холодильной установки хладагентом;

проверка уровня масла в картере компрессора и при необходимо­сти пополнение маслом;

промывка компрессора чистым маслом и замена масла при силь­ном загрязнении;

проверка и регулировка давления в системе смазки компрессора; ремонт компрессора с частичной разборкой и заменой неисправ­ных деталей;

демонтаж масляного насоса и редукционного клапана для провер­ки, ремонта, регулировки и испытания или замены их новыми;

замена изношенных или поврежденных всасывающих и нагнета­тельных клапанов компрессора, замена прокладок;

демонтаж сальника коленчатого вала для замены его новым или замены неисправных графитовых и стальных колец, резиновых уп­лотнительных колец; замена смазки в опорном шариковом подшип­нике установки МАВ-И;

демонтаж всасывающего и нагнетательного вентилей компрессора для ремонта или замены. Замена изношенных или неисправных саль­никовых уплотнений вентилей;

демонтаж компрессора с вагона и ремонт с полной разборкой в следующих случаях:

наличие посторонних шумов и стуков во время работы; утечка хладона-12 и масла в компрессоре;

нагрев головок цилиндров, опорных устройств и сальников ко­ленчатого вала выше 60°С;

отсутствие отсоса компрессором хладона-12 из воздухоохладителя; проверка, ремонт и регулировка приборов автоматики (терморегу­лирующих вентилей, реле давления);

проверка действия электромагнитных вентилей на вагоне, замена неисправных вентилей или их деталей;

замена набивки сальников и прокладок угловых и запорных вен­тилей (при необходимости), испытание отремонтированных вентилей на герметичность;

продувка воздухоохладителя сжатым воздухом, наружная обмыв­ка горячей водой конденсатора и ресивера, обдувка сжатым возду­хом;

осмотр муфт соединения электродвигателя с компрессором, про­верка зазоров и биения валов;

очистка, замена неисправных резиновых прокладок, промывка загрязненных воздушных фильтров или их замена;

осмотр и ремонт теплоизоляции хладоновых трубопроводов; замена поврежденных хладоновых трубопроводов; замена неисправных гибких шлангов (всасывающего и нагнета­тельного);

проверка наличия и исправности резиновых амортизаторов подве­сок конденсаторного и компрессорного агрегатов, замена неисправ­ных амортизаторов, удаление масла с амортизаторов; подтягивание всех ослабленных болтовых соединений; проверка состояния сварных швов в элементах подвесной рамы, выполнение сварочных работ;

обкатка и регулировка холодильной установки на вагоне. В случае перекачивания хладагента из холодильной системы в баллон или при демонтаже агрегатов производят:

проверку холодильной установки на герметичность под давлением;

удаление воздуха из системы;

проверку установки под вакуумом;

заправку холодильной установки хладоном-12;

окраску и сушку отремонтированных агрегатов и трубопроводов;

сдачу холодильной установки в эксплуатацию.

При заводском ремонте установок кондиционирования воздуха с вагона демонтируют все агрегаты и приборы. В процессе этого ре­монта выполняются следующие работы:

приемка холодильной установки в заводской ремонт; проверка комплектности оборудования, т.е. наличия всех агрега­тов, приборов и деталей установки;

внешний осмотр холодильного оборудования с выявлением неис­правностей;

внешний осмотр электрооборудования с проверкой возможности включения холодильной установки;

приемочные испытания установки в действии для определения технического состояния и фактического объема ремонтных работ; составление дефектной ведомости и описи недостающих частей; подготовка установки к демонтажу;

перекачивание хладона-12 из системы в баллон и удаление масла; отключение электропитания; демонтаж холодильной установки;

демонтаж контрольно-измерительных приборов и автоматики; демонтаж компрессорного агрегата в сборе с электродвигателем на раме;

демонтаж конденсаторного агрегата в сборе с электродвигателем на раме (при первом четырехгодичном ремонте после постройки ва­гона демонтируется при необходимости);

демонтаж кондиционирующего агрегата с вентилятором (при пер­вом ремонте через 4 года после постройки вагона демонтируется при необходимости);

снятие поврежденных хладоновых трубопроводов;

снятие фильтров очистки наружного воздуха;

очистка, ремонт, окраска и изоляция трубопроводов на вагоне;

ремонт компрессорного агрегата:

разборка агрегата на узлы и детали;

промывка и сушка узлов и деталей;

дефектовка и ремонт деталей и узлов компрессора, испытание и регулировка узлов на стендах;

сборка и обкатка компрессора без клапанов; разборка, промывка, осмотр трущихся деталей, вторая сборка и обкатка компрессора с клапанами без нагрузки;

испытание компрессора на вакуум, шум, полную производитель­ность, проверка действия устройств регулирования производительно­сти, испытание на герметичность;

обкатка компрессора на стенде «газовое кольцо»; заправка маслом и вакуумная сушка компрессора; проверка параметров электродвигателя (для компрессоров со встроенным электродвигателем); окраска и сушка компрессора; сборка компрессорного агрегата на раме; ремонт конденсаторного агрегата и воздухоохладителя; разборка агрегатов на узлы и детали; промывка и сушка узлов и деталей;

испытание конденсатора, воздухоохладителя и ресивера на герме­тичность;

дефектовка и ремонт узлов и деталей конденсатора, воздухоохла­дителей и ресивера;

промывка и сушка теплообменных аппаратов после ремонта; испытание теплообменных аппаратов и ресивера на герметичность; окраска и сушка оборудования;

сборка конденсаторного агрегата и воздухоохладителя на раме; разборка, дефектовка, ремонт, сборка, испытание и регулировка приборов автоматики;

ремонт и испытание контрольно-измерительных приборов; ремонт и испытание фильтров-осушителей; ремонт запорной арматуры; очистка и ремонт фильтров наружного воздуха; монтаж на вагоне компрессорно-конденсаторного агрегатов и Воздухоохладителя. Установка приборов автоматики и Контрольно- Измерительных приборов;

испытание холодильной установки после монтажа; проверка установки хладоном-12 и выявление утечки хлада­гента;

пробный пуск, обкатка и регулировка холодильной установки в рабочих режимах;

сдача установки представителям ОТК;

перекачивание хладагента в ресивер.

Хладоновые холодильные установки 5-вагонных секций типа ZB-5 и БМЗ, а также АРВ ремонтируют в депо и на заводах после демонтажа с подвижного состава.

4. Компрессоры

Неисправности компрессора для определения объема ремонтных работ выявляют на специальном испытательном стенде, где проверя­ют: наличие вакуума на стороне всасывания; наличие шума или стука при работе клапанов; величину давления в системе смазки; степень нагрева трущихся частей; величину заданного давления, создаваемо­го компрессором при подсоединении к нему резервуара определен­ной емкости, и время достижения этого давления. Кроме того, в компрессорах, оборудованных автоматическим устройством регули­рования производительности (типа 5 м), проверяют исправность ме­ханизма подъема пластин всасывающих клапанов.

Разборку компрессора производят в строгой последовательности, предусмотренной технологическим процессом, с применением специ­ального инструмента и приспособлений для выпрессовки втулок ци­линдров и др. Разборку, ремонт и сборку компрессора производят на стенде-кантователе, на котором поворачивают компрессор в разных плоскостях. В процессе разборки все сопрягающие детали и места их установки маркируют, а мелкие детали и крепежные изделия, не нуждающиеся в ремонте или замене, ставят на прежние места.

После разборки все детали и узлы компрессора обмывают в ванне или моечной машине раствором кальцинированной соды при темпе­ратуре 60-70°С., продолжительность обмывки зависит от степени заг­рязнения деталей и составляет 5-20 мин. Затем детали ополаскивают горячей водой с добавлением 1% хромпика и обдувают сжатым воз­духом.

Обмытые и высушенные детали и узлы тщательно осматривают и сортируют на три группы: с незначительным износом, пригодные к дальнейшему использованию; нуждающиеся в ремонте; негодные, подлежащие замене новыми.

Величину износов проверяют с помощью измерительного инстру­мента (штангенциркуля, щупа, микрометра, индикатора-нутромера и др.). Предварительную величину износа можно определить, устанав­ливая новые детали того же типа на место изношенных и проверяя плотность посадки по сравнению со снятыми деталями.

После определения объема ремонтных работ и заполнения дефек­тной ведомости детали и узлы компрессора направляют на соответ­ствующие участки для ремонта блока цилиндров, шатунно-поршне­вой группы, коленчатого вала, клапанов, системы смазки и устройств регулирования холодопроизводительности.

У цилиндров компрессора, как правило, имеют место износ и механические повреждения (риски, задиры, сколы краев и т.д.) внут­ренней поверхности чугунной втулки, запрессованной в блок. При чрезмерном износе втулки или поршня цилиндра увеличиваются за­зоры между ними, что приводит к снижению производительности и ухудшению режима смазки.

Незначительный износ, небольшие царапины, вмятины и заусенцы на рабочей поверхности втулки устраняют зачисткой на шлифоваль­ных станках или хонингованием на вертикальных хонинговальных станках. Поршень для такой втулки подбирают большего диаметра, чтобы обеспечить нормальный зазор между ними. Если поршень оставляют прежний, то внутренний диаметр втулки восстанавливают до номинального размера путем электролитического осталивания с последующим хромированием и механической обработкой. При отко­лах наружного края втулки или цилиндра поврежденные места на­плавляют и обрабатывают.

Втулки с износом по диаметру более 0,15 мм заменяют новыми, запрессовывая их с натягом 0,06-0,08 мм. После запрессовки втулку обрабатывают до номинальных размеров, причем конусность и оваль­ность допускаются не более 0,02 мм.

Поршни изнашиваются по рабочим поверхностям, на них могут образоваться задиры, часто искажается форма канавок для колец. Незначительные риски и задиры устраняют зачисткой на шлифоваль­ном станке. При большом износе, когда не обеспечивается гаранти­рованный зазор в сопряжении с втулкой или обнаружены трещины, изломы и риски глубиной более 0,5 мм, поршень компрессора заме­няют новым.

Поршневые пальцы с небольшим износом восстанавливают хро­мированием. При значительном износе, выкрашивании цементирован­ного слоя, наличии трещин и задиров на поверхности палец заменяют новым. Выпрессовка пальца производится с применением специаль­ного приспособления. Изношенное отверстие под палец в поршне растачивают до большего диаметра и подбирают другой палец.

Поршневые кольца чаще всего изнашиваются по наружному диа­метру. Кроме того, может быть увеличен зазор в замке (в свободном состоянии более 12 мм), а также зазор между кольцом и канавкой. Нередко появляются изломы, трещины и задиры на рабочей поверх­ности колец, потеря ими упругости, коробление, неплотное прилега­ние к рабочей поверхности втулки.

Кольца с поршня снимают в следующей последовательности: раз­двинув замок кольца и подложив под кольцо тонкие пластинки, по ним осторожно перемещают его вверх. Кольца с незначительным износом после снятия с них заусенцев и скруглений острых кромок устанавливают в поршневые канавки. При этом необходимо, чтобы снятые и отремонтированные кольца ставились на прежние места в поршне, а поршни — в свои цилиндры. Сильно изношенные кольца, а также изломанные, покоробленные, потерявшие упругость и приле­гание к рабочей поверхности втулки, заменяют новыми.

Шатуны иногда выходят из строя вследствие изгиба и скручива­ния, но чаще из-за износа подшипников в верхней и нижней голов­ках, а также износа шатунных болтов, гаек и опорных поверхностей под них.

Поврежденные опорные поверхности под головки и гайки шатун­ных болтов зачищают. При обнаружении трещин, ослаблении поса­дочных мест под втулку в верхней и в подшипнике нижней головок, значительного изгиба и пропеллерности более 0,02 мм на 100 мм длины шатун заменяют новым.

Если в шатунах заменяют изношенные подшипники, то после ре­монта производят на специальном приспособлении контрольную про­верку параллельности осей верхней и нижней головок шатуна, со­бранного с подшипниками.

Коленчатый вал — один из наиболее ответственных и дорогосто­ящих узлов компрессора, поэтому при его ремонте применяют спе­циальное оборудование: станок для шлифования шеек вала с приспо­соблением, позволяющим измерить диаметр шеек в процессе их шлифования без выключения станка; прибор для проверки вала на биение; станки для расточки коренных подшипников; приспособле­ние для напрессовки на вал подшипников качения и др.

У коленчатого вала чаще всего наблюдается износ коренных и шатунных шеек, реже — изгиб вала. Износ шеек вала, как правило, связан с неисправностью подшипников и плохим качеством смазки трущихся поверхностей. Например, при загрязнении масла частицами отслоившегося металла на рабочих поверхностях шеек могут появ­_ляться риски, задиры, царапины и т.д. Если имеются большие зазоры в подшипниках, то появляется овальность шеек вала. Овальность, конусность и непараллельность осей шеек вала, а также биение его хвостовика допускается не более 0,03 мм, вал с трещинами выбра­ковывают.

Износ шеек вала устраняют методом электролитического остали­вания с последующим хромированием. При повышенном износе можно применить способ металлизации. Овальность и конусность шатунных и коренных шеек устраняют шлифованием, при котором диаметр шеек не должен уменьшиться более чем на 3% по сравнению с номинальными.

Изгиб коленчатого вала устраняют путем подогрева изогнутого места до 400-550°С и нажатием пресса на выпуклую часть вала, установленного на призмах. Место правки вала отжигают и проверя­ют дефектоскопом с целью выявления трещин.

Отремонтированный вал подвергают статической балансировке. Для устранения дисбаланса разрешается высверливать отверстия ди­аметром 10 мм на глубину не более 5 мм на середине криволинейных поверхностей противовесов. Допускается дисбаланс 50 г-см.

Коренные и шатунные подшипники ремонтируют при обнаружении тре­щин, рисок, задиров, выкрашиваний и других дефектов, а также при нали­чии овальности, конусности и износа, когда радиальный зазор между шатунной шейкой вала и вкладышем превышает 0,2-0,7 мм, а между ко­ренной шейкой и подшипником — 0,3-4),8 мм.

При износе, отслаивании антифрикционного слоя от корпуса вкла­дыша и несоответствии размеров шеек отремонтированного коленча­того вала размерам подшипников, подшипники заливают свинцовис­той бронзой с последующей механической обработкой до номиналь­ного размера.

Вкладыши должны плотно прилегать к привал очной поверхности. Плотность прилегания проверяют по контактным пятнам. Она должна составлять не менее 85% поверхности при условии наличия не менее двух пятен на 1 см². Вкладыши с неплотным прилеганием и трещи­нами выбраковывают.

Всасывающие и нагнетательные клапаны могут иметь следующие неисправности: царапины, риски, заусенцы, забоины на плоскостях прилегания пластин и в седлах, коробление и заедание пластин, тре­щины и изломы в плите, изломы и проседание пружин.

При ремонте необходимо обеспечить плотное прилегание пластин к седлам. Поэтому неисправные пластины и пружины заменяют новы­ми. Если плоскость клапана плиты повреждена, то ее притирают до получения ровной поверхности. Седла клапанов тщательно притирают до полного выведения неровностей и царапин. Для окончательной притирки применяют тонкую пасту ГОИ.

У собранных клапанов обязательно проверяют высоту подъема пластин. Кроме того, проверяют плотность всасывающих и нагнета­тельных клапанов в сборе на специальном стенде.

Сальник компрессора ремонтируют при отколах, выкрашивании, рисках и задирах на рабочих поверхностях стальных и графитовых колец, а также при изломах, проседании пружин. Обычно неисправ­ные кольца и пружины сальника заменяют новыми, после чего саль­ник проверяют на плотность воздухом под давлением 1 МПа.

Систему смазки компрессора перед ремонтом проверяют на спе­циальном стенде, где определяют зависимость производительности насоса от давления масла. Если эти величины соответствуют указан­ным в паспорте для данного типа компрессора, то насос разбирают. Картер компрессора, маслопровод, масляный фильтр и детали насоса промывают керосином и обдувают сжатым воздухом.

В системе смазки могут быть следующие неисправности: засоре­ние масляного фильтра или повреждение сетки фильтра, износ зубьев шестерен и ротора насоса; повреждение прокладок; трещины и отко­лы в деталях; риски и задиры на рабочих поверхностях корпуса на­соса. В большинстве случаев неисправные детали (сетка фильтра, шестерни, ротор) заменяют новыми. Иногда масляный насос не обес­печивает производительность из-за наличия повышенных зазоров между зубьями или радиального зазора по диаметру шестерни, а также из-за износа гнезд оси и вала. Эти неисправности устраняют шлифовкой, притиркой деталей или заменой их новыми.

В редукционных клапанах системы смазки могут бьггь следующие не­исправности: просевшие или изогнутые пружины, поврежденный шарик, сорванные грани гаек. Неисправные детали клапана заменяют и собран­ный клапан перед постановкой регулируют на стенде на рабочее давление.

Сборку компрессора после ремонта производят на кантователе. Детали компрессора перед сборкой промывают и сушат, а снятые прокладки, стопорные кольца и шплинты заменяют новыми. В про­цессе сборки необходимо соблюдать чистоту, чтобы не загрязнять детали, и выполнять все операции в последовательности, предусмот­ренной технологическим процессом.

После сборки компрессор заправляют маслом в соответствующем количестве, а затем обкатывают и испытывают.

Обкатка и испытание компрессора производятся для приработки трущихся частей, выявления качества сборки и проверки параметров режимов работы. Обкатка осуществляется на стенде в течение 8—10 ч в три этапа: без клапанов, с клапанами без давления и под давлением.

Если во время обкатки обнаружены необычные шумы или стуки, компрессор немедленно выключают, выясняют и устраняют причины ненормальной работы. После обкатки под давлением сливают масло из компрессора, промывают картер и фильтр и продувают их сжатым воздухом. Затем компрессор испытывают на стенде, на котором про­веряют качество ремонта и определяют основные параметры работы. Если в процессе испытаний компрессора получены неудовлетвори­тельные параметры и обнаружены неполадки в работе, то его снова разбирают и устраняют неисправности.

После обкатки и испытания на стенде производят проверку комп­рессора на герметичность азотом или воздухом под давлением 1 МПа в воде, нагретой до 45-50°С в течение 15 мин. Герметичность ком­прессора можно считать удовлетворительной, если в местах соедине­ний и по сальнику за это время не появятся пузырьки газа.

Затем осуществляется вакуумная сушка компрессора в сушиль­ном шкафу, в котором он выдерживается в течение 1-1,5 ч при температуре 70-90°С до полного удаления влаги и воздуха. Осушен­ный компрессор заполняют хладоном-12 при давлении 30-50 кПа, отверстия всасывающего и нагнетательного вентилей заглушают.

5. Автоматический запорный вентиль

Автоматический запорный вентиль (рис. 12.2) установлен на ком­прессоре 2Н2-56/7.5-105/4 холодильного агрегата FAL-056/7.

У автоматического вентиля возможны следующие неисправности: просачивание через неплотности в местах соединений; несрабатыва­ние из-за повреждений внутренних деталей.

Неплотности в корпусе вентиля определяют опрессовкой. Устра­няют неплотности подтягиванием гаек торцовых крышек. Если этого окажется недостаточно, то вентиль вскрывают и осматривают поса­дочные места крышки.

Для разборки неисправный вентиль устанавливают на специаль­ном приспособлении так, чтобы ручки фиксаторов 6и8(рис. 12.3) были обращены вниз. При этом поршни всасывающего и нагнетатель-

Рис. 12.2. Автоматический запорный вентиль компрессора холодильного агрегата FAL-056/7

ного клапанов будут удерживаться пальцами 1фиксаторов в сжатом состоянии. Далее вентиль с верхней съемной частью 7 устанавливают в направляющей шине приспособления. После этого свинчивают гай­ки1(см. рис. 12.2) и снимают крышку2со стороны нагнетания. С тяги4удаляют клапанную тарель3,уплотнительное и направляющее кольца. Затем снимают соединительную трубу5и лишь после этого снимают фланец23и сопло21со стороны нагнетания.

Корпус 9вентиля со сжатыми клапанами 7 и12и верхней частью приспособления 7(рис. 12.3) закрепляют на нижней части 9так, чтобы поршень нагнетательного клапана был обращен в сторону зажимного устройства4.Далее поворотом ручки3влево упирают шток2в пор­шень нагнетательного клапана и утапливают его в корпусе вентиля,