Образование отверстий

Выбор технологического процесса образования отверстий зависит от толщины детали и марки стали, диаметра отверстий, профиля, размера и массы детали, наличия и мощности оборудо­вания.

Применяются в основном два способа образования отверстий:

– продавливание;

– сверление;

Продавливание отверстий допускается:

– для малоуглеродистых сталей толщиной до 25 мм;

– для низколегированных сталей толщиной до 20 мм;

(Диаметр отверстия должен быть больше толщины детали не менее чем на 2 мм).

– для сталей повышенной прочности класса С60/45 и вы­ше при толщине стали до 10 мм включительно при номинальных диаметрах отверстий 15—20 мм.

Сверление отверстий в зависимости от профиля стали, раз­меров деталей, их серийности, типа сверлильных станков, тре­буемой точности производят по наметке, по кондукторам или пакетами, по шаблону на стационарных или передвижных свер­лильных станках.

Обработка кромок

Обработка кромок деталей под сварку и свободных кромок производится после механической или кислородной резки путем строжки на строгальных станках, фрезеровки на фрезерных станках, обработки абразивными кругами и т. п.

Обработка кромок и торцов деталей производится в целях получения размеров деталей с минимальными отклонениями от проектных, удаления неровностей и шероховатостей более 1 мм после кислородной резки, удаления зон наклепа после механиче­ской резки на ножах, разделки кромок деталей под сварку.

Детали, подлежащие строганию, должны иметь припуск от 3 до 10 мм в зависимости от толщины листа.

На кромкострогальных станках строгают кромки листовых деталей пакетом максимальной толщины до 200 мм и длиной до 14 м. На продольно-строгальных станках производят строжку поверхностей толстых листов (плит), а также кромки и тор­цы деталей с максимальными размерами обрабатываемых де­талей 6 х 2 х 1,5 м.

Фрезерование деталей производят на торцефрезерных и про­дольно-фрезерных станках. За один проход фрезы обычно сни­мают 3 - 4 мм, нормальный припуск на фрезеровку до 5 мм. Для получения ровной плоскости торцов и заданной длины де­талей делается 2 - 3 прохода фрезы. Фрезеровка деталей произ­водится пакетами. Толщина пакета зависит от типа станка. Согласно СНиП III‑18‑75 длина деталей должна отличаться от проектной на ±0,5 мм при общей длине до 1,5 м и 1—2 мм до 9 м в зависимости от длины детали.

5.1.2. Расчёт оборудования и количества рабочих для обработки

Данный расчёт приведен в табличной форме (табл. 5.1.2.1.)

Таблица 5.2.1. "Ведомость расчетного количества оборудования и рабочих"
№	Технологическая операция	Трудоёмкость на годовой объём		Состав звена, чел.	Трудоёмкость на годовой объём, нормо-час	Расчётный годовой фонд времени работы оборудования	Расчётное количество оборудоавания, в долях	Принятое количество оборудования	Коэффициент загрузки оборудования	Количество рабочих, чел.
			чел.-час (3):1,25
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11
1	Резка ножом листа	304.00	243	1	243	4000	0.06	1	0.06	1	х	1	х	1	2
2	Резка на гильотинных ножницах	1625	1300	2	650	4000	0.16	1	0.16	2	х	1	х	1	4
3	Газовый роспуск	1387	1110	1	1110	4000	0.28	1	0.28	5 чел. (бригада) х 2					10
4	Газовая резка секатором	4491	3593	1	3593	4000	0.90	2	0.45	1	х	2	х	2	4
5	Газовая резка ручная	357	285	2	143	4000	0.04	3	0.01	2	х	3	х	2	12
6	Строжка	488	390	2	195	4000	0.05	4	0.01	2	х	4	х	2	16
7	Фрезеровка	2369	1895	2	948	4000	0.24	5	0.05	2	х	5	х	2	20
8	Сверление	2522	2017	1	2017	4000	0.50	1	0.50	1	х	1	х	2	2
ИТОГО:		13239	-	-	8656	-	-	-	-	68					чел.

5.2. Сборосварочные работы

5.2.1. Технологические процессы

В настоящем разделе дается обоснование выбранному способу сборки. Определяется технология сварки, а также необхо­димость в другом технологическом оборудовании (правка, свер­ление, фрезеровка и т. д.). Подготавливаются другие данные, необходимые для составления технологической карты на сборку и сварку, а также для проектирования участка.