Общие и контрольные сборки, отделка, сдача, маркировка и пакетирование

В соответствии с требованиями СНиП каждый первый и в последующем каждый десятый экземпляр однотипных конструк­ций, изготовленных по кондукторам, должен проходить конт­рольную сборку. В процессе контрольной сборки производится проверка соответствия изготовленных конструкций чертежам КМД, а также сохранение точности сборки в кондукторах.

Для отдельных видов конструкций (отдельных частей не­габаритных конструкций, элементов конструкций, соединяемых; на монтаже на высокопрочных болтах, кожухов листовых кон­струкций и т. п.) должна предусматриваться общая сборка. Общая сборка конструкций должна производиться путем после­довательного соединения всех элементов конструкций или от­дельных ее частей. При этом должна быть произведена подгон­ка всех соединений, включая рассверливание монтажных от­верстий, и установлены фиксирующие устройства.

Контрольную и общую сборку конструкций производят на сборочных козелках либо на специальных стендах из плит, тща­тельно отнивелированных. В каждом сборосварочном цехе должно быть предусмотрено специальное место для проведения общих и контрольных сборок либо при малом их объеме 1—2 сборочных места могут быть освобождены и использованы для этих сборок.

Кроме вышеперечисленных операций в цехах сборосварки производят правку конструкций (механическую, термическую или термомеханическую), сверление отверстий, снятие усиления сварных швов (как шлифмашинками, так и с помощью фрезер­ного трактора). Контроль сварных швов физическими метода­ми (гамма- и рентгенографирование). Для этого в цехах долж­ны предусматриваться контрольные плиты, оборудование и мес­та для контроля швов.

5.2.2. Технокарта на сборосварочные работы

ЗМК		ТИПОВОЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС Сборки и сварки подкраногвых балок		Лист №__
				Всего 5 листов
№	Последовательность операции		Эскиз
	Изготовление балок вести соглас­но СНиП Ш-18-75, раздел 1, 2 Типовой инструкции по технике безопасности ВСН 347—75 Заводским инструкциям по тех­нике безопасности
	1. Требования к полуфабрикату
1.1	Полуфабрикат должен быть изго­товлен из сталей, предусмотрен­ных чертежом КМД
1.2	Нижние торцы опорных планок строгать или фрезеровать. Отвер­стия в планках сверлить по на­кладным кондукторам или по про­граммам на станке с ЧПУ
1.3	Листы для стенок и полок балки стыковать в цехе обработки на участке стыковки
1.4	Усиления швов в стыках поясов балок снять фрезерным трактором с двух сторон (рис. 1)
1.5	Вертикальные и горизонтальные листы обрабатывать с припуском + 10 мм на каждый фрезеруемый торец, кромки нижнего пояса — после газового или ножевого рос­пуска строгать, припуск по шири­не + 7 мм на каждую сторону
1.6	Детали очистить и выправить, до­пускаемая кривизна листов не бо­лее 1,5 мм на длине 1 м (рис. 2)
1.7	Допуски на изготовление деталей: длина балки—±5 мм; ширина поясов—±2,5 мм; ширина вертикальной стенки ■— ±2,5 мм
	II. Сборка остова балки
	Сборка остова балки производит­ся в механизированном сборочном кондукторе (стенде). Настройку кондуктора произвести следую­щим образом (рис. 3)
2.1	Отрегулировать расстояние меж­ду опорными двутаврами (2) с помощью винтов (1) по ширине стенки балки таким образом, что­бы передвижной домкрат (3) прижимал стенку к опорному двутавру. Переместить домкрат (4) так, что­бы вылет домкрата обеспечивал бы сжатие балки.
2.2	Отрегулировать опорные винты кондуктора (5) так, чтобы ось, проходящая посредине поясных листов, совпадала с осью толщи­ны стенки.
2.3	Передвинуть сборочный портал за пределы участка сборки балки.
2.4	Уложить стенку балки на опор­ные двутавры (2) (рис. 4)
2.5	Установить вертикальные листы на винтовые домкраты (5) (рис. 5).
2.6	Передвинуть сборочный портал в начало балки, включить пневмо-прижимы (домкраты). Проверить правильность сборки балки (рис. 6).
2.7	Закрепить остов электроприхват­ками Ьшв = 6 мм, 1пР = 50—60 мм. Варить электродами типа 342А Ф 5 мм 1св = 180—220А.
2.8	Передвинуть портал на 500 мм и снова установить прихватки
2.9	Установить временные наклонные планки (1) через 2500—3000 мм и выводные планки (2)), (3) (рис. 7)
2.10	Снять остов балки мостовым кра­ном со сборочного кондуктора помощью грузозахватных приспо соблений: траверс или захватов «жабка» (рис. 8).
	III. Сварка остова балки
3.1	Установить остов балки в цепно: кантователь (рис. 9).
3.2	Установить съемные выездньи площадки для сварочного трактора. Для обеспечения полного провар, необходимо: (рис. 11) установить соответствующи режим сварки (катет шва пример но равен толщине стенки); установить балку в «несиммет ричную лодочку»; произвести подгибку сварочно го мундштука для обеспечения тре буемого наклона проволоки полке (30°) Заварить сварочным автоматов ТС-17М поясные швы в порядке указанном на рис. 10 (I или II) "варочные материалы и режимь сварки: проволока св-08, св. 08А ил) св. 08ГА ф 5 мм; флюс — АН-348А
3.3	1. Для швов с полным проплав лением стенки (верхний пояс) рис. 11 катет шва 12 мм скорость подачи сварочной про-золоки: Vпр = 87,5 м/час скорость сварки VСв = 21,5 м/час сила сварочного тока 1Св=950 А; напряжение дуги Uд = 40—42 В.
3.4	Для швов нижнего пояса: катет шва 10 мм Vев = 21,5 м/час Vпр = 81 м/час lсв = 850А Vд = 34—36 В
3.5	Срезать выводные планки кисло­родной резкой.
	V. Правка грибовидное полок
4.1	Подать балку мостовым краном с помощью балочного (клещево­го) захвата к станку для правка грибовидностй (рис. 12).
	V. Фрезеровка торцов балки
5.1	Передать балку после правки по­лок к станку для фрезеровки. Закрепить балку на станине стан­ка и отфрезеровать оба торца одновременно (рис. 13).
	VI. Досборка балки окончательно
6.1	Перевезти балку мостовым кра­ном на сборочные места (досбор-ки) балок.
6.2	Установить опорные планки ба­лок, выдерживая размер А± 1 мм (рис. 14). Для точности сборки использо­вать приспособление II (рис. 14). Прихватить опорные планки
6.3	Разместить места установки ре­бер жесткости, установить и при­хватить ребра жесткости с обеих сторон балки
	VII. Приварка деталей балки и сверление монтажных отверстий
7.1	Приварить опорные ребра и реб­ра жесткости балки полуавтома­тической сваркой в среде угле­кислого газа проволокой ПП-АН8 й=2,2 мм. Варить в направлении от верхне­го пояса к нижнему (рис. 15). Режим сварки: катеты пШв=6— '8 мм. Скорость подачи проволоки VПр = 300 м/час. 1св=400—450 А. Uд = 36—40 В
7.2	Произвести разметку и просвер­лить отверстия для опорных бол­тов (рис. 16).
	VIII. Контроль, приемка, сдача, маркировка балок
8.1	Суммарная деформация поясов от перекоса и грибовидности не более: по верхнему поясу delta<0,005В—(2 мм) по нижнему поясу Д<0,01 В— (3,5 мм) (рис. 17)
8.2	Несимметричность установки поя­сов по отношению к оси стенки - 5 мм Высота балки — Н±3 мм (рис. 18)
8.3	Выпучивание стенки разрешается Д2<0,003Н (4 мм) Н = 950 мм
8.4	Стрелка прогиба f < 1/750*L (не более 15 мм)
8.5	Винтообразность балки не более 1 мм на м длины, но не более 10 мм на всю длину
8.6	Маркировать балку в местах, ука­занных на рис. 19

5.2.3. Определение количества рабочих мест и рабочих.

Таблица 5.2.3.1. "Объёмная ведомость на сборосварочные работы марки Б1"
№	Операция	Единица измерения по норме (измеритель)		Объём нормирования на 1 марку	Норма врмени на измеритель, нормо-час	Коффициент нормирования трудоёмкости	Трудоёмкость на одну марку, норм-час	Трудоёмкость на программу 6000 т в год, 1900 шт, нормо-час
1	Сборка ствола	1	стержень	1	1,34	1,0	1,34	2546,00
2	Поясные швы (10 мм)	1	погон.м.	23,94	0,09	1,0	2,15	4093,06
3	Правка гибовидности полок	1	стержень	2	0,95	1,0	1,90	3610,00
4	Досборка балки	1	балка	1	5,03	1,0	5,03	9557,00
5	Приварка деталей полуавтоматами	-		-	-	-	-	-
5.1	Катет шва (8 мм)	1	погон.м.	26,28	0,09	1,2	2,84	5392,66
5.2	Катет шва (6 мм)	1	погон.м.	24,57	0,07	1,2	2,06	3921,37
6	Отделка, сдава, маркировка	1	т	2,87	1,13	1,0	3,24	6151,75

Таблица 5.2.3.2. "Объёмная ведомость на сборосварочные работы марки Ф1"
№	Операция	Единица измерения по норме (измеритель)		Объём нормирования на 1 марку	Норма врмени на измеритель, нормо-час	Коффициент нормирования трудоёмкости	Трудоёмкость на одну марку, норм-час	Трудоёмкость на программу 5000 т в год, 1900 шт, нормо-час
1	Сборка марки	1	отпр.марка	1	6,34	1,0	6,34	12046,00
2	Полуавтоматическая сварка	-		-	-	-	-	-
2.1	Катет шва (6 мм)	1	пог.м.	5,48	0,07	1,25	0,48	911,05
2.2	Катет шва (8 мм)	1	пог.м.	4,32	0,09	1,25	0,49	923,40
2.3	Катет шва (10 мм)	1	пог.м.	27,84	0,12	1,25	4,18	7934,40
2.4	Катет шва (12 мм)	1	пог.м.	10,64	0,18	1,25	2,39	4548,60
3	Отделка и сдача	1	т	2,39	1,13	1,0	2,70	5124,40

Таблица 5.2.3.3. "Ведомость расчетного количества рабочих мест и рабочих при сборосварочных работах"
№	Технологическая операция	Трудоёмкость на годовой объём		Состав звена, чел.	Трудоёмкость на годовой объём (расчётная), нормо-час	Расчётный годовой фонд времени работы оборудования	Расчётное количество рабочих мест, в долях	Принятое количество рабочих мест	Коэффициент загрузки	Количество рабочих, чел.
			чел.-час (3):1,25
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11
1	Сборка стержней таврового сечения	2546	2037	2	1018	4000	0,25	1	0,25	2	х	1	х	2	4
2	Сборка марки Ф1	12046	9637	2	4818	4000	1,20	2	0,60	2	х	2	х	2	8
3	Правка гибовидности полок	3610	2888	1	2888	4000	0,72	1	0,72	1	х	1	х	2	2
4	Досборка балки	9557	7646	2	3823	4000	0,96	2	0,48	2	х	2	х	2	8
5	Полуавтоматическая сварка деталей	23631	18905	1	18905	4000	4,73	5	0,95	1	х	5	х	2	10
6	Отделка, сдача, маркировка	11276	9021	1	9021	4000	2,26	3	0,75	1	х	3	х	2	6
ИТОГО:		62667	-	-	40474	-	-	-	-	38					чел.

5.3. Вариантная часть – сравнение поперечного и продольного направлений технологических процессов в цеху

Такое сравнение выполнялось графическим метом с помощью подбора наиболее выгодного расположения оборудования в цеху. Схема расположения оборудования в поперечных пролётах (см. лист 13) явлеется более выгодной, поэтому принимаем её к дальнейшему расчёту (S = 36  12  9 = 3888 м²). Далее приведена схема расположения оборудования для произведения работ в продольном направлении цеха (S = 30  12  11 = 3960 м²):

Рис. 5.3.1. Схемы продольного направления технологического процесса

5.4. Технико-экономические показатели изготовления конструкций

Для расчётов данного раздела необходимы стоимостные показатели, поэтому они приведены в таблице 5.4.1. (далее).

Таблица 5.4.1. "Определение стоимости металла"
Марка	Количество марок на годовую программу	Профиль			Марка стали	Номер детали	Масса деталей по чертежу, т	Масса стали на годовую программу с учётом отходов, т	Заказные размеры, мм	Цена 1 т стали*, грн	Стоимость металла по чертежу, тыс.грн
Б1	1900	Лист
		толщ.		6	С255	6	0,034	65,63	- 1400х6000	2960	194,26
		толщ.		8	С255	7	0,0009	1,77	- 1400х6000	2960	5,24
		толщ.		12	С255	1,4,5	1,187	2322,43	- 1800х12000	3474	8068,13
		толщ.		25	С255	2,3	1,644	3217,51	- 1800х12000	3474	11177,64
Ф1	1900	Лист
		толщ.		12	С255	18-22	0,041	80,62	- 1400х6000	3474	280,06
		толщ.		14	С255	9-16, 25-31	0,247	483,26	- 1400х6000	3474	1678,83
		толщ.		20	С255	17,23,24	0,143	280,13	- 1400х6000	3474	973,19
		Уголки
		16	x	160	С245	1	0,882	1725,53	12 м длиной	3450	5953,08
		12	x	140	С245	2	0,590	1154,77	12 м длиной	3450	3983,95
		10	x	160	С245	3	0,175	343,27	12 м длиной	3450	1184,26
		10	x	125	С245	4	0,142	277,72	12 м длиной	3300	916,49
		7	x	90	С245	5	0,070	136,21	12 м длиной	2980	405,90
		5	x	70	С245	6-8	0,080	155,82	12 м длиной	2700	420,73
Складские расходы, грн/т:											10,00
					Итого			10245			35344,20
Сом =	3450,01
* - цены взяты по интернет-прайсу "Азовсталь" на 12.06.2006

В этом разделе определяются три основных показателя про­жекта:

• технологическая себестоимость изготовления конструк­ций;

• съем продукции с 1 м² производственных площадей цеха сборосварки;

• годовая выработка на одного работающего в цехе.

5.4.1. Технологическая себестоимость изготовления конструкций

Технологическая себестоимость изготовления конструкций (без учета перевозки) С_т может быть вычислена с помощью формулы:

С_т = (С_ом - Т  (1 + К_н‘ С_вн))  К_р,

где С_ом – стоимость тонны материалов (металл, сварочные ма­териалы, ЛКМ и др.), руб. В проекте за стоимость основ­ных материалов принята только стоимость металлопроката, которая взята по интернет-прайсу "Азовсталь" на 12.06.2006

Т — трудоемкость изготовления одной тонны конструкций, определяется по формуле:

Т = К_т  К_н  К_сер.  (Т_обр. + Т_сб + Т_св),

где Т_обр., Т_сб, Т_св — трудоемкость обработки, сборки и свар­ки одной тонны конструкций (в про­екте определяются по «объемным ведомостям») - 1,32, 2,36, 2,71;

К_т = 1 — коэффициент, учитывающий повышение трудоемкости с применением сталей повышенной прочности .

К_н = 1,12 — коэффициент нерасчетных операций,

К_сер = 0,8 — коэффициент серийности;

К_н‘ = 3,5 — коэффициент, учитывающий накладные расходы;

С_вн = 17,7 — внепроизводственные расходы, грн,/т;

К_р = 1,15 — коэффициент, учитывающий рентабельность про­дукции и отчисления на научно-исследовательские работы.

Т = 1  1,12  0,8  (1,32 + 2,36 + 2,71) = 5,73 нормо-часа,

С_т = (3450,01 – 5,73  (1 + 3,5  17,7))  1,15 = 3552,7 грн/т,

5.4.2. Съем продукции с 1 м² производственных площадей цеха сборосварки, т/м²

Так как принята поперечное направление технологических процессов в здании, то, соответственно площадь здания S = 36  12  4 = 1728 м².

Таким образом съём с 1 м² данной площади будет:

10245 т /1728 м² = 5,92 т.

5.4.3. Годовая выработка на одного работающего в цехе, т

Количество работающих определяется как сумма количе­ства основных рабочих, определенных по таблицам 5.1.2.1 и 5.2.3.3. и вспо­могательных рабочих, ИТР и служащих, количество которых берется п процентах от полученной суммы:

- вспомогательных рабочих – 55%,

- ИТР – 10 %,

- служащие – 1,7 %

Общее количество рабочих:

R = (20 + 38)  (100% + 55% + 10% + 1,7%) / 100% = 97 чел.

С_выр = 10245 / R = 105 т