ПЛИТКА

Автоматическая линия для приготовления шликера из массы для керамических плиток с использованием непрерывной трубомельницы мокрого помола с указанием основного технологического оборудования, транспортного, дозирующих устройств, сепараторов.

Пластичные			Отощающие
			
Распускание			Помол
	
	Смешивание (получение шликера)
	
	Обезвоживание
	
	Формование
	
	Утельный обжиг
	
	Глазурование

Составить (и обосновать) аппаратурную схему получения облицовочных плиток, включая МЗЦ, с указанием основного технологического оборудования, транспортного, дозирующих устройств, сепараторов.

Пластичные			Отощающие
			
Распускание			Помол
	
	Смешивание (получение шликера)
	
	Обезвоживание
	
	Формование
	
	Утельный обжиг
	
	Глазурование

Отощающие: ящичный питатель (дозирование)→ бегуны с неподвижной чашей (дробление)→ ленточный транспортёр (подвесной магнит) → стержневая мельница (мокрый помол+смешение, если необходимо) →вибрационный односетчатый грохот → ленточный транспортер → пластинчатый дозатор → пропеллерная мешалка

Пластичные компоненты: ящичный питатель→ ленточный транспортер → пластинчатый дозатор →комбинорованная дробилка (непрерывный роспуск глины) → пропеллерная мешалка

Шликер: пропеллерная мешалка→ трубопровод с мембранным насосом → рессивер→ фильтр-пресс (обезвоживание – получение коржей) → массомялка (усреднение коржей по влажности, формование) → одновальный вакуумный пресс → резательный станок → обжиг черепка в печи → глазурование методом распыления.

Отощающие добавки из ящичного питателя поступают на бегуны с неподвижной чашей, где происходит дробление, их конструкция проста и надежна. Далее материал поступает в стержневую мельницу (разновидность трубомельниц) для дальнейшего измельчения (помола), также может использоваться для смешения нескольких компонентов добавки, чтоб избежать попадание в смесь металлических частиц, мелющие тела изготавливают из керамики, но данный агрегат требует больших габаритов для большей производительности и крепких фундаментов. Далее поступает на вибрационный грохот, который имеет высокий КПД, где происходит отсев ненужной фракции, зачем пропеллерная мешалка.

Пластичные компоненты из питателя по транспортеру поступают в комбинированную дробилку, которая имеет высокую производительность и надежность, она совмещает в себе несколько стадий: дробление, отделение глины от камней, роспуск глины → глиняный шликер (основной минус – непостоянная влажность шликера, для исправления недостатка после комбинированной дробилки ставят пропеллерные мешалки, для смешения глиняного шликера с добавками и поддержания его во взвешенном состоянии.

Далее готовый шликер по трубопроводу с мембранный насосом поступает через рессивер (после мембранного насоса сглаживает колебания давления и обеспечивает более равномерную подачу шликера) в фильтр-пресс для удаления лишней влаги, на выходе имеем коржи, не одинаковые по влажности, чтоб устранить этот недостаток воспользуемся массомялкой, она имеет два сплошных вала, что способствует меньшему захвату воздуха, затем масса поступает на одновальный вакуумный пресс для формования сырцов. Выходящая сформованная лента массы проходит через резательный станок, затем в сушило и печь для обжига, после чего происходит глазурование методом распыления.

Подобрать (и обосновать) оборудование для схемы получения керамических плиток, включая МЗЦ приготовления глазури, с указанием основного технологического оборудования, транспортного, дозирующих устройств, сепараторов.

Пластичные		Отощающие		Компоненты глазури
				
Распускание		Помол		Помол
				
		Смешивание		Смешивание
				
		Обезвоживание		
				
		Прессование		
				
		Утельный обжиг		
				
		Глазурование		

Отощающие: ящичный питатель (дозирование)→ бегуны с неподвижной чашей (дробление)→ ленточный транспортёр (подвесной магнит) → стержневая мельница (мокрый помол+смешение, если необходимо) →вибрационный односетчатый грохот → ленточный транспортер → пластинчатый дозатор → пропеллерная мешалка

Пластичные компоненты: ящичный питатель→ ленточный транспортер → пластинчатый дозатор →комбинорованная дробилка (непрерывный роспуск глины) → пропеллерная мешалка

Компоненты глазури: дробление → помол → весовое дозирование → Айрих (смешивание) → вибрационный односетчатый грохот → электромагнитная очистка

Шликер: пропеллерная мешалка→ трубопровод с мембранным насосом → рессивер→ БРС со сжиганием газа вне сушилки)(обезвоживание) → кюбель (транспортировка порошка) → гидравлический пресс SAKMI (полусухое прессование) → обжиг в печи → глазурование методом распыления

Отощающие добавки из ящичного питателя поступают на бегуны с неподвижной чашей, где происходит дробление, их конструкция проста и надежна. Далее материал поступает в стержневую мельницу (разновидность трубомельниц) для дальнейшего измельчения (помола), также может использоваться для смешения нескольких компонентов добавки, чтоб избежать попадание в смесь металлических частиц, мелющие тела изготавливают из керамики, но данный агрегат требует больших габаритов для большей производительности и крепких фундаментов. Далее поступает на вибрационный грохот, который имеет высокий КПД, где происходит отсев ненужной фракции, зачем пропеллерная мешалка.

Пластичные компоненты из питателя по транспортеру поступают в комбинированную дробилку, которая имеет высокую производительность и надежность, она совмещает в себе несколько стадий: дробление, отделение глины от камней, роспуск глины → глиняный шликер (основной минус – непостоянная влажность шликера, для исправления недостатка после комбинированной дробилки ставят пропеллерные мешалки, для смешения глиняного шликера с добавками и поддержания его во взвешенном состоянии.

Компоненты глазури различны. Например каолин – пластичный материал, его сначала направляют на винтовую валковую дробилку(дробление), затем – на глинорастиратель . Полевой шпат обжигают, затем измельчают на бегунах, далее просев на грохотах (система сит) + дополнительный помол в шаровых мельницах (при необходимости). Песок подвергается просеву. Все компоненты подвергаются весовому дозированию и поступают в смеситель фирмы Айрих, который имеет высокую производительность. Общий тонкий помол компонентов осуществляется в шаровых мельницах с водой. После масса подвергается просеву на вибросите для отделения ненужных фракций. Далее материал проходит магнитную очистку, перемещаясь по транспортеру под подвесным электромагнитом.

Далее готовый шликер по трубопроводу с мембранный насосом поступает через рессивер (после мембранного насоса сглаживает колебания давления и обеспечивает более равномерную подачу шликера), затем шликер поступает в БРС для обезвоживания, БРС со сжиганием газа вне сушилки, эта сушилка имеет большую общую производительность. Порошок из БРС транспортируют в кюбелях (чтобы избежать расслоения на ленте) до гидравлического пресса SAKMI, где материал формуется в заготовки.

Этот пресс имеет высокую производительность и точность. Заготовки поступают в печь, а после печи – глазурование методом распыления.

Подобрать (и обосновать) оборудование для МЗЦ получения порошка при производстве облицовочных плиток с указанием основного технологического оборудования, транспортного, дозирующих устройств, сепараторов.

Пластичные			Отощающие
			
Грубое измельчение			Дробление
			
Распускание			Помол
	
	Смешивание (получение шликера)
	
	Обезвоживание на БРС

Отощающие: ящичный питатель (дозирование)→ бегуны с неподвижной чашей (дробление)→ ленточный транспортёр (подвесной магнит) → стержневая мельница (мокрый помол+смешение, если необходимо) →вибрационный односетчатый грохот → ленточный транспортер → пластинчатый дозатор → пропеллерная мешалка

Пластичные компоненты: ящичный питатель→ ленточный транспортер → пластинчатый дозатор →комбинорованная дробилка (непрерывный роспуск глины) → пропеллерная мешалка

Шликер: пропеллерная мешалка→ трубопровод с мембранным насосом → рессивер→ БРС (со сжиганием газа вне сушилки)

Отощающие добавки из ящичного питателя поступают на бегуны с неподвижной чашей, где происходит дробление, их конструкция проста и надежна. Далее материал поступает в стержневую мельницу (разновидность трубомельниц) для дальнейшего измельчения (помола), также может использоваться для смешения нескольких компонентов добавки, чтоб избежать попадание в смесь металлических частиц, мелющие тела изготавливают из керамики, но данный агрегат требует больших габаритов для большей производительности и крепких фундаментов. Далее поступает на вибрационный грохот, который имеет высокий КПД, где происходит отсев ненужной фракции, зачем пропеллерная мешалка.

Пластичные компоненты из питателя по транспортеру поступают в комбинированную дробилку, которая имеет высокую производительность и надежность, она совмещает в себе несколько стадий: дробление, отделение глины от камней, роспуск глины → глиняный шликер (основной минус – непостоянная влажность шликера, для исправления недостатка после комбинированной дробилки ставят пропеллерные мешалки, для смешения глиняного шликера с добавками и поддержания его во взвешенном состоянии.

Далее готовый шликер по трубопроводу с мембранный насосом поступает через рессивер (после мембранного насоса сглаживает колебания давления и обеспечивает более равномерную подачу шликера), затем шликер поступает в БРС для обезвоживания, БРС со сжиганием газа вне сушилки, эта сушилка имеет большую общую производительность.

Подобрать (и обосновать) оборудование для схемы получения облицовочных указанием основного технологического оборудования, транспортного, дозирующих устройств, сепараторов. Сравните с распылительными сушилами.

Пластичные			Отощающие
			
Сушка			Дробление
			
Помол			Помол
	
	Смешивание
	
	Получение гранулированного порошка в грануляторе

Отощающая добавка: склад → питатель→ бегуны с неподвижной чашей → ленточный транспортёр → шаровая мельница → ленточный транспортёр → вибрационный односечатый грохот

Дробление и грубый помол отощающих компонентов можно провести в бегунах с неподвижной чашей, они простые и надёжные, с приемлемой производительностью для отощающих.( – возможность изгиба вала катков,износ катков). Шаровая мельница (простаи надежна,компактна)и по ленточному транспортёру, измельченный компонент поступает на вибросито, где выделяется нужная фракция, вибросито имеет высокий КПД, но минусы вибрации. Из вибросита отощающий компонент подают транспортёром в смеситель.

Пластичная масса: Склад -> питатель –> ленточный транспортер -> Дробление (камневыделительные валки) -> ленточный транспортер -> Сушка (барабанное сушило) -> измельчение (дезинтегратор) -> разделение по крупности (барабанный грохот(бурат))?

Дробление глины в камневыделительных валках позволяет не только измельчить глину, но и удалить из нее камни и ветки. Она простая и надежная, но также удаляет замерзшие куски глины (как камни) и создает вибрацию, из-за чего ее нежелательно ставить на верхние этажи. Барабанное сушило – универсальная машина, легкая в монтаже и обеспечивает автоматизацию всех процессов. К недостаткам можно отнести большие габариты и высокую потребляемую энергию. Далее глину необходимо еще раз измельчить, для чего используем дезинтегратор, имеющий высокую степень измельчения, обладающий высокой производительностью. Недостатком является износ молотков и воможность саморазрушения машины после его отрыва. Разделение по крупности с помощью барабанного грохота. Применяют для классификации частиц среднего и мелкого размера, + простота конструкции, отсутвие вибрации, легкая и быстрая замена рамок с ситами. – способ разделения М - > К,низкий КПД,в работе (в нижней части барабана) примерно 1/6 сита.

Пластичные и отощающие добавки смешиваются: Двухвальный прямоточный смеситель с пароувлажнением. где дополнительный нагрев с пароувлажнением для лучшего перемешивания (+ непрерывного действия, разогрев, повышение пластичности массы, пароувлажнение,-сложнее конструкция.)

Грануляторы применяют для получения сферических гранул из высушенного порошка. Порошок увлажняют и интенсивно перемешивают для образования гранул, а затем подсушивают( + расход тепла 13-17% от РС,меньше масса и габариты, нет полостей внутри гранул,- необходимость сухого помола, который требует больше энергозатрат, чем мокрый помол,хуже сыпучесть, особенно на грубых порошках)

Сравнене рс и грануляторы

При использовании РС используют более эффективный мокрый помол, можно вводить ПАВ и ВТС, которые перераспределяются в процессе сушки. ВТС остаются внутри гранул, а смазки и тонкие фракции при сильно неравновесной сушке вместе с водой вытягиваются на поверхность гранул, обеспечивая низкое трение и хорошую сыпучесть.

При использовании грануляторов необходимо применять менее эффективный сухой помол. Поверхность частиц обычно менее гладкая и сыпучесть хуже, чем при РС. Чем дисперснее порошок, тем меньше различие в сыпучести порошков изготовленных на РС и грануляторах.

Подобрать (и обосновать) оборудование для схемы получения "керамической фанеры", включая МЗЦ, с указанием основного технологического оборудования, транспортного, дозирующих устройств, сепараторов.

Пластичные			Отощающие
			
Распускание			Помол
	
	Смешивание (получение шликера)
	
	Формование
	
	Сушка

Отощающая добавка: склад → питатель→ бегуны с неподвижной чашей → ленточный транспортёр → шаровая мельница → ленточный транспортёр → вибрационный односечатый грохот

Дробление и грубый помол отощающих компонентов можно провести в бегунах с неподвижной чашей, они простые и надёжные, с приемлемой производительностью для отощающих.( – возможность изгиба вала катков,износ катков). Шаровая мельница (простаи надежна,компактна)и по ленточному транспортёру, измельченный компонент поступает на вибросито, где выделяется нужная фракция, вибросито имеет высокий КПД, но минусы вибрации. Из вибросита отощающий компонент подают транспортёром в смеситель.

Пластичные компоненты: питатель ящичный → ленточный транспортер → камневыделительная валковая дробилка →ленточный транспортёр → пропеллерная мешалка → трубопровод с героторным насосом → пресс агрегат → сушило

Пластичный компонент из питателя транспортёром подают на камневыделительную дробилку, которая подходит для пластичных масс и проста в конструкции, после глины распускаются в лопастной мешалке и поступают в трубопровод с небольшой скоростью, создаваемой героторным насосом( он компактен, но требует периодической замены сальников).

Пластичные и отощающие добавки смешиваются: в пропеллерной машалке.

Линия НИИСТРОЙКЕРАМИКИ: заготовка пленки вниз после подвялки на фильтровальной ткани в сушилке движется далее по роликовому транспортеру в сушило и роликовую печь. (+ высокая производительность,- высокая влажность плиток, проблемы сушки.)

Тарелки/хоз.Фарфор тонкая керамика

Предложите (и обоснуйте) схему формования плоских изделий (хоз.фарфор и фаянс) с использованием полуавтомата АСФ-07, включая МЗЦ, с указанием основного технологического оборудования, транспортного, дозирующих устройств, сепараторов.

Пластичные			Отощающие
			
Распускание			Помол
	
	Смешивание (получение шликера)
	
	Обезвоживание
	
	Формование на АСФ - 07
	
	Утельный обжиг
	
	Глазурование

Составить (и обосновать) аппаратурную схему получения фарфоровых тарелок методом пластического формования с использованием АСФ-07, включая МЗЦ, с указанием основного технологического оборудования, транспортного, дозирующих устройств, сепараторов.

Пластичные			Отощающие
			
Распускание			Помол
	
	Смешивание (получение шликера)
	
	Обезвоживание
	
	Формование на АСФ - 07
	
	Утельный обжиг
	
	Глазурование

Пластичные компоненты: Склад(глинозапасник)→Ящичный питатель (подача сырья) → Ленточный транспортер→Комбинированная дробилка (распускание пластичной массы – глины)→ Вибрационный односечатый грохот →~

Отощающая добавка: Склад→Ящичный питатель (подача сырья) → Ленточный транспортер → Бегуны с неподвижной чашей→Шаровая мельница непрерывного действия (помол отощающих добавок)→Ленточный транспортер→ Вибрационный односечатый грохот →~

~→ Пропеллерный смеситель→Магнитный сепаратор переносной → Трубопровод с мембранным насосом →Автоматический камерный фильтр-пресс→ Пресс–агрегат (СМК–133)→Полуавтомат для формования тарелок на примере АСФ – 07→Вагонетки→Печь для утельного обжига→ Конвейер→ Глазурование методом распыления

Дробление и помол отощающих компонентов можно провести в бегунах с неподвижной чашей, они простые и надёжные, с приемлемой производительностью для отощающих добавок. Затем, производят помол в шаровой мельнице для достижения нужных размеров частиц и по ленточному транспортёру, измельченный компонент поступает на вибросито, где выделяется нужная фракция, вибросито имеет высокий КПД, но должно быть установлено на 1 этаже из-за вибрации. Из вибросита отощающий компонент подают транспортёром в смеситель.

Ящичные питатели применяем для подачи сырья из-за их универсальности. Можно подавать как пластичные массы, так и порошки, кусковые материалы. Также они достаточно просты в эксплуатации. Из питателей масса поступает на ленточный транспортер. Пластичную массу распускаем на комбинированной дробилке, которая позволяет распускать глину непрерывно и с высокой производительностью. После подготовки пластичного и отощающего компонентов они перемещаются в пропеллерный смеситель(прост и надежен в эксплуатации, часто применяется) и перемешиваются. ). После смешения подготовленный шликер мембранным насосом, очищаясь при этом переносным электромагнитом, перекачивается в камерный фильтр-пресс, где шликер обезвоживается. Камерный фильтр-пресс считается энергетически выгодным, но на выходе мы имеем массу с непостоянной влажностью по сечению коржей, поэтому после используем пресс–агрегат (СМК–133), в котором происходит удаление воздуха и уплотнение массы. Преимущество пресс-агрегата заключается в том, что он также выполняет роль смеситель. После вакуумизирования масса подается на полуавтомат для формования тарелок АСФ – 07 с мальтийским механизмом, где происходит формирование. Недостаток этого сооружения состоит в том, что оно полуавтоматизировано. Отформованные изделия загружают в вагонетки и отправляют в печь для утельного обжига. После обжига производим выгрузку на конвейер и методом распыления глазуруем изделия. .Глазуруются методом распыления, т.к. данный метод наиболее подходит для изготовления тонкостенных керамических изделий. Слой глазури получается тонким, равномерным и практически бездефектным

Составить (и обосновать) аппаратурную схему получения фарфоровых тарелок методом полусухого прессования, включая МЗЦ, с указанием основного технологического оборудования, транспортного, дозирующих устройств, сепараторов.

Пластичные			Отощающие
			
Распускание			Помол
	
	Смешивание (получение шликера)
	
	Обезвоживание на БРС
	
	Формование
	
	Утельный обжиг
	
	Глазурование

Пластичные компоненты: Склад(глинозапасник)→Ящичный питатель (подача сырья) → Ленточный транспортер→Комбинированная дробилка (распускание пластичной массы – глины)→ Вибрационный односечатый грохот →~

Отощающая добавка: Склад→Ящичный питатель (подача сырья) → Ленточный транспортер → Бегуны с неподвижной чашей→Шаровая мельница непрерывного действия (помол отощающих добавок)→Ленточный транспортер→ Вибрационный односечатый грохот →~

~→ Пропеллерный смеситель→Магнитный сепаратор переносной → Трубопровод с мембранным насосом → Башенная распылительная сушилка (НИИСТРОЙКЕРАМИКА) →Элеватор→Силос→Весовой дозатор→ Пресс–агрегат (СМК–133)→ Гидравлический пресс фирмы Dorst →Вагонетки→Печь для утельного обжига →Конвейер→ Глазурование методом распыления

Дробление и помол отощающих компонентов можно провести в бегунах с неподвижной чашей, они простые и надёжные, с приемлемой производительностью для отощающих добавок. Затем, производят помол в шаровой мельнице для достижения нужных размеров частиц и по ленточному транспортёру, измельченный компонент поступает на вибросито, где выделяется нужная фракция, вибросито имеет высокий КПД, но должно быть установлено на 1 этаже из-за вибрации. Из вибросита отощающий компонент подают транспортёром в смеситель.

Ящичные питатели применяем для подачи сырья из-за их универсальности. Можно подавать как пластичные массы, так и порошки, кусковые материалы. Также они достаточно просты в эксплуатации. Из питателей масса поступает на ленточный транспортер. Пластичную массу распускаем на комбинированной дробилке, которая позволяет распускать глину непрерывно и с высокой производительностью. После подготовки пластичного и отощающего компонентов они перемещаются в пропеллерный смеситель(прост и надежен в эксплуатации, часто применяется) и перемешиваются. ). После смешения подготовленный шликер мембранным насосом, очищаясь при этом переносным электромагнитом, перекачивается в башенную распылительную сушилку. У нее высокая удельная производительность с единицы объема, а также она достаточно компактна. Затем порошок при помощи элеватора отправляют в силос, соединенный с весовым дозатором. Особенность весового дозатора в том, что, когда достигается 80-90% массы, срабатывает переключатель и шибер уменьшает подачу порошка, а после достижения заданной массы питатель останавливают, переворачивают барабан и разгружают. Затем порошок отправляют в Пресс–агрегат (СМК–133), который выполняет сразу две функции: функцию вакуум-пресса и функцию смесителя. После вакуумирования масса идет в Гидравлический пресс фирмы Dorst.

При помощи данного пресса, можно формировать тарелки различной формы(не только круглой). Основным же его преимуществом является то, что он автоматический и имеет хорошие показатели производительности.

(Благодаря поворотному устройству штамп после каждого прессования поворачивается на 180°. В то время как один из верхних пуансонов выполняет прессование, отклонившийся пуансон очищается специальным устройством. На первой позиции поворотного стола производится загрузка пресс-порошка в форму, на второй позиции происходит прессование изделия, на третьей — снятие его пневмосъемником, на четвертой — очистка сжатым (0,4—0,5 МПа) воздухом резиновой матрицы (мембраны) )

Отформованные изделия загружают в вагонетки и отправляют в печь для утельного обжига. После обжига производим выгрузку на конвейер и методом распыления глазуруем изделия.Глазуруются методом распыления, т.к. данный метод наиболее подходит для изготовления тонкостенных керамических изделий. Слой глазури получается тонким, равномерным и практически бездефектным.

Подобрать (и обосновать) оборудование для схемы приготовления пластичной тонко-керамической массы с указанием основного технологического оборудования, транспортного, дозирующих устройств, сепараторов.

Пластичные			Отощающие
			
Распускание			Помол
	
	Смешивание (получение шликера)
	
	Обезвоживание на фильтрпрессе
	
	Приготовление пластичной массы

Предложите (и обоснуйте) схему с использованием фильтрпресса для обезвоживания керамических шликеров с указанием основного технологического оборудования, транспортного, дозирующих устройств, сепараторов.

Пластичные			Отощающие
			
Распускание			Помол
	
	Смешивание (получение шликера)
	
	Обезвоживание на фильтрпрессе
	
	Приготовление пластичной массы

Пластичные компоненты: Склад(глинозапасник)→Ящичный питатель (подача сырья) → Ленточный транспортер→Комбинированная дробилка (распускание пластичной массы – глины)→ Вибрационный односечатый грохот →~

Отощающая добавка: Склад→Ящичный питатель (подача сырья) → Ленточный транспортер → Бегуны с неподвижной чашей→Шаровая мельница непрерывного действия (помол отощающих добавок)→Ленточный транспортер→ Вибрационный односечатый грохот →~

~→ Пропеллерный смеситель→Магнитный сепаратор переносной → Трубопровод с мембранным насосом →Автоматический камерный фильтр-пресс→ Пресс–агрегат (СМК–133)

Дробление и помол отощающих компонентов можно провести в бегунах с неподвижной чашей, они простые и надёжные, с приемлемой производительностью для отощающих добавок. Затем, производят помол в шаровой мельнице для достижения нужных размеров частиц и по ленточному транспортёру, измельченный компонент поступает на вибросито, где выделяется нужная фракция, вибросито имеет высокий КПД, но должно быть установлено на 1 этаже из-за вибрации. Из вибросита отощающий компонент подают транспортёром в смеситель.

Ящичные питатели применяем для подачи сырья из-за их универсальности. Можно подавать как пластичные массы, так и порошки, кусковые материалы. Также они достаточно просты в эксплуатации. Из питателей масса поступает на ленточный транспортер. Пластичную массу распускаем на комбинированной дробилке, которая позволяет распускать глину непрерывно и с высокой производительностью. После подготовки пластичного и отощающего компонентов они перемещаются в пропеллерный смеситель(прост и надежен в эксплуатации, часто применяется) и перемешиваются). После смешения подготовленный шликер мембранным насосом, очищаясь при этом переносным электромагнитом, перекачивается в камерный фильтр-пресс, где шликер обезвоживается. Камерный фильтр-пресс считается энергетически выгодным, но на выходе мы имеем массу с непостоянной влажностью по сечению коржей, поэтому после используем пресс–агрегат (СМК–133), в котором происходит удаление воздуха и уплотнение массы. Преимущество пресс-агрегата заключается в том, что он также выполняет роль смеситель.

Подобрать (и обосновать) оборудование для схемы изготовления чашек на линии "Сервиз", включая МЗЦ, с указанием основного технологического оборудования, транспортного, дозирующих устройств, сепараторов.

Пластичные			Отощающие
			
Распускание			Помол
	
	Смешивание (получение шликера)
	
	Обезвоживание
	
	Формование
	
	Сушка
	
	Глазурование

Отощающая добавка: склад → питатель→ бегуны с неподвижной чашей → ленточный транспортёр → шаровая мельница → ленточный транспортёр → вибрационный односечатый грохот → смеситель двухвальный прямоточный

Пластичные компоненты: питатель ящичный → ленточный транспортер → камневыделительная валковая дробилка →ленточный транспортёр → лопастная мешалка → трубопровод с героторным насосом → Автоматический камерный фильтр-пресс → пресс агрегат СМК 133 → стенд сервиз → сушило → глазурование методом распыления

Дробление и помол отощающих компонентов можно провести в бегунах с неподвижной чашей, они простые и надёжные, с приемлемой производительностью для отощающих. Затем, материал мелеся в шаровой мельнице для достижения нужных размеров частиц и по ленточному транспортёру, измельченный компонент поступает на вибросито, где выделяется нужная фракция, вибросито имеет высокий КПД, но должно быть установлено на 1 этаже из-за вибрации. Из вибросита отощающий компонент подают транспортёром в смеситель.

Пластичный компонент (каолиновые глины) из питателя транспортёром подают на камневыделительную дробилку, которая подходит для пластичных масс и проста в конструкции, после глины распускаются в лопастной мешалке и поступают в трубопровод с небольшой скоростью, создаваемой героторным насосом( он компактен, но требует периодической замены сальников). После подготовки пластичного и отощающего компонентов они перемещаются в пресс агрегат СМК 133 в котором происходит смешение компонентов и вакуумизация массы последовательно, такой агрегат можно установить как последовательно, так и под углом 90˚ , он обладает хорошей производительностью. После вакуумизированная масса подаётся на стенд сервис, где происходит формование чашек. Это карусельный станок на 36 форм. Поворот осуществляет мальтийский механизм, на позиции формования шпиндель поднимается и вакуумом закрепляет форму. В качестве дозатора и используют одновальный вакуумный пресс. После сушила чашки глазуруют методом распыления.

Предложите (и обоснуйте) схему сливного литья полых тонкокерамических изделий с использованием карусельной машины с указанием основного технологического оборудования, транспортного, дозирующих устройств, сепараторов.

Пластичные			Отощающие
			
Распускание			Помол
	
	Смешивание (получение шликера)
	
	Формование
	
	Оправка
	
	Сушка
	
	Глазурование

Отощающая добавка: склад → питатель→ бегуны с неподвижной чашей → ленточный транспортёр → шаровая мельница → ленточный транспортёр → вибрационный односечатый грохот → смеситель двухвальный прямоточный

Пластичные компоненты: питатель ящичный → ленточный транспортер → камневыделительная валковая дробилка →ленточный транспортёр → лопастная мешалка → трубопровод с героторным насосом → смеситель двухвальный прямоточный с пароувлажнением → магнитный сепаратор переносной → трубопровод с мембранным насосом → мешалка, установленная непосредственно на карусельной машине → заливка шликера в 2 формы, предварительно установленные рабочим → набор массы →слив остатков шликера → извлечения формы с заготовками рабочим и отправка в сушила → после сушила глазурование распылением

Дробление и помол отощающих компонентов можно провести в бегунах с неподвижной чашей, они простые и надёжные, с приемлемой производительностью для отощающих. Затем, материал мелеся в шаровой мельнице для достижения нужных размеров частиц и по ленточному транспортёру, измельченный компонент поступает на вибросито, где выделяется нужная фракция, вибросито имеет высокий КПД, но должно быть установлено на 1 этаже из-за вибрации. Из вибросита отощающий компонент подают транспортёром в смеситель.

Пластичный компонент (каолиновые глины) из питателя транспортёром подают на камневыделительную дробилку, которая подходит для пластичных масс и проста в конструкции, после глины распускаются в лопастной мешалке и поступают в трубопровод с небольшой скоростью, создаваемой героторным насосом( он компактен, но требует периодической замены сальников). После подготовки пластичного и отощающего компонентов они перемещаются в прямоточный двухвальный смеситель, где происходит перемешивание и дополнительный нагрев с пароувлажнением для лучшего перемешивания (особенно сухого отощителя). После смешения подготовленный шликер мембранным насосом, очищаясь при этом переносным электромагнитом перекачивается в мешалку на стенде карусельной машины, чтобы исключить рассев шликера на фракции. При этом масса проходит через переносной электромагнит, где удаляются железные загрязнения. Непосредственно из мешалки шликер подаётся сразу в две формы на карусельной машине. Набор слоя массы толщиной 1,4 – 1,6 мм происходит при перемещении формы (примерно за 2 мин) до позиции слива оставшегося шликера, который отсасывают с помощью вакуума через трубки, вводимые на определенную глубину в формы. Синхронизация работы машины производится с помощью вала с кулачками.

После сушила заготовки извлекаются из форм и глазуруются методом распыления, т.к. данный метод наиболее подходит для изготовления тонкостенных керамических изделий. Слой глазури получается тонким, равномерным и практически бездефектным.