Санитарно-строительная керамика

Подобрать (и обосновать) оборудование для схемы получения санитарно-строительных изделий, включая МЗЦ, с указанием основного технологического оборудования, транспортного, дозирующих устройств, сепараторов.

Пластичные			Отощающие
			
Распускание			Помол
	
	Смешивание (получение шликера)
	
	Формование
	
	Оправка
	
	Сушка (подвяливание)
	
	Глазурование

Подобрать (и обосновать) оборудование для схемы получения санитарно-строительной керамики (унитазы), включая МЗЦ, с указанием основного технологического оборудования, транспортного, дозирующих устройств, сепараторов.

Пластичные			Отощающие
			
Распускание			Помол
	
	Смешивание (получение шликера)
	
	Формование
	
	Оправка
	
	Сушка (подвяливание)
	
	Глазурование

А поток) Склад пластичных - многокавшевый экскаватор – ленточный транспортер - камневыделительная валковая дробилка – ленточный транспортер – пропеллерная мешалка – насос мембранный

Б поток) Склад отощающих – грейферный кран – ленточный транспортер - бегуны с неподвижной чашей – ленточный транспортер -

Смешение потоков А и Б в шаровой мельнице – (конвейер) заливка шликера в гипсовые формы рабочими – извлечание полуфабриката рабочим – ленточный транспортер (сушка происходит пока полуфабрикат передвигается на транспортере на линию глазурирования) - глазурование распылением

Со склада отощающих грейферным краном масса помещается на леточный транспортер, далее происходит измельчение бегунами с неподвижной чашей(простота, надежность, высокая производительность)

Со склада пластичных компонентов масса захватывается многоковшевым экскаватором и направляется на ленточный транспортер, далее масса попадает в пропеллерную мешалку в которой происходит распускание, мембранным насосом (выбор обусловлен аброзивностью) она откачивется в шаровую мельницу, где происходит дальнейшее смешение пластичных и отощающих. Далее происходит заливка шликера в гипсовые формы, происходит набор массы, потом достается оттуда рабочими, ставится на ленточный транспортер и сушится (от 18 часов до 1,5 суток в зависимости от метода литья) пока передвигается до линии глазурирования. Глазурироваться изделия могут различными методами от распыления до окунания и полива, в зависимости от типа изделия. Глазуруются изделия методом распыления, т.к. данный метод наиболее подходит для изготовления тонкостенных керамических изделий. Слой глазури получается тонким, равномерным и практически бездефектным.

Составить (и обосновать) аппаратурную схему получения санитарно-строительной керамики с использованием литья под давлением, включая МЗЦ, с указанием основного технологического оборудования, транспортного, дозирующих устройств, сепараторов. Достоинства и недостатки этого способа.

Пластичные			Отощающие
			
Распускание			Помол
	
	Смешивание (получение шликера)
	
	Формование
	
	Оправка
	
	Сушка (подвяливание)
	
	Глазурование

А поток) Склад пластичных - многокавшевый экскаватор – ленточный транспортер - камневыделительная валковая дробилка – ленточный транспортер – пропеллерная мешалка – насос мембранный

Б поток) Склад отощающих – грейферный кран – ленточный транспортер - бегуны с неподвижной чашей – ленточный транспортер -

Смешение потоков А и Б в шаровой мельнице – (конвейер) заливка шликера в гипсовые формы рабочими – извлечание полуфабриката рабочим – ленточный транспортер (сушка происходит пока полуфабрикат передвигается на транспортере на линию глазурирования) - глазурование распылением

Со склада отощающих грейферным краном масса помещается на леточный транспортер, далее происходит измельчение бегунами с неподвижной чашей(простота, надежность, высокая производительность)

Со склада пластичных компонентов масса захватывается многоковшевым экскаватором и направляется на ленточный транспортер, далее масса попадает в пропеллерную мешалку в которой происходит распускание, мембранным насосом (выбор обусловлен аброзивностью) она откачивется в шаровую мельницу, где происходит дальнейшее смешение пластичных и отощающих. Далее происходит заливка шликера в гипсовые формы, происходит набор массы, потом достается оттуда рабочими, ставится на ленточный транспортер и сушится (порядка 18 часов) пока передвигается до линии глазурирования. Глазуруются изделия методом распыления, т.к. данный метод наиболее подходит для изготовления тонкостенных керамических изделий. Слой глазури получается тонким, равномерным и практически бездефектным.

При литье под давлением используются полимерные формы (стоят дороже чем гипсовые, оданако износ в разы меньше, следовательно количество циклов выше). Основным плюсом литья под давлением является более высокая скорость процесса, высокая плотность полуфабриката. Ввиду того, что изготовленные по разным технологиям заготовки отличаются по показателю влажности (18-20% после гипсовых и 15-17% - после полимерных форм), продолжительность их сушки различна. Для полуфабрикатов из гипсовых форм она составляет 1-1,5 суток, из полимерных форм - до 18 часов.