Сквашивание смеси

Смесь после внесения закваски тщательно перемешивают. В случаях получения дряблого, недостаточно плотного сгустка добавляют хлористый кальций из расчёта 400 г безводного хлористого кальция на 1000 кг заквашиваемого молока. Хлористый кальций вносят в виде водного раствора с массовой долей хлористого кальция от 3 до 40%, которую уточняют по плотности при 20 °С. Закваску и раствор хлористого кальция вносят при тщательном перемешивании смеси.

Перемешивание смеси после заквашивания продолжают от 10 до 15 мин, затем молоко оставляют в покое до образования сгустка кислотностью (75±5) °Т для творога с м.д.ж. 7,0; 9,0%; (80±5) °Т – для творога с м.д.ж. 2,0; 3,0; 3,8; 4,0; 5,0%; (85±5) ^оТ – для обезжиренного творога.

Продолжительность сквашивания смеси активной бактериальной закваской при указанных выше температурах составляет от 8 до 12 ч с момента внесения закваски; при ускоренном способе – от 5 до 7 ч.

Разрезание, нагревание и охлаждение сгустка

Готовый сгусток разрезают проволочными ножами на кубики размером 2,0х2,0х2,0 см. Сначала сгусток разрезают по длине ванны на горизонтальные слои, затем по длине и ширине – на вертикальные. Для ускорения отделения сыворотки готовый сгусток в течение 30 – 60 мин нагревают путем введения пара или горячей воды в межстенное пространство ванны. Оптимальная температура нагрева сгустка до температуры сыворотки при производстве творога с массовой долей жира 7,0%; 9,0% – (44±2) °С, при производстве творога с массовой долей жира 2,0; 3,0; 3,8; 4,0; 5,0% – (42±2) °С, при производстве обезжиренного творога – (40±2) °С.

Для равномерного нагревания сгустка верхние слои его осторожно перемещают от одной стенки ванны к другой, благодаря чему нижние нагретые слои постепенно поднимаются вверх, а верхние (непрогретые) слои опускаются вниз.

Сгусток, нагретый до указанных выше температур, выдерживают от 20 до 40 мин, затем охлаждают не менее, чем на 10°С путём подачи в межстенное пространство ванны холодной или ледяной воды.

Отделение сыворотки и розлив сгустка, самопрессование и прессование сгустка, охлаждение творога, упаковку, маркировку и доохлаждение упакованного продукта проводят также как и при получении творога кислотно-сычужным способом.

После доохлаждения творога технологический процесс считается законченным и продукт готов к реализации.

Раздельный способ производства творога

Технологический процесс	Параметры и показатели
Пастеризация
Резервуар, теплообменный аппарат		Т = 85°С, выд. 2 - 3 мин

Сепарирование молока
теплообменный аппарат, сепаратор-сливкоотделитель	Т = 35 – 45 °С

Сливки

Мсл, кг; Жсл= 50 - 55 %; Бсл, %; Ксл = 19 – 13°Т

Обезжиренное молоко

Мо, кг; Жо≤0,05%; Бо, %;Ко≤20°Т; ρо=1030кг/м^3

Пастеризация
Резервуар, теплообменный аппарат	Т = 88±2°С

Охлаждение, резервирование
Теплообменный аппарат, Резервуар с рубашкой	Т = 2÷3°С τ не более 18ч

Охлаждение, резервирование
Резервуар, теплообменный аппарат	Т = 8 ±2°С

Заквашивание, сквашивание
Резервуар с мешалкой и рубашкой	Т=30÷34°С,Ксгустка=90-110°Т, Ксыв.=60-70°Т, Мферм.=1÷1,2г; Мзакв.=закваска прямого внесения

Подогрев и охлаждение сгустка
Резервуар с мешалкой и рубашкой, теплообменник	Тнагрева=60÷62°С; Тохл.=28÷32°С

Сепарирование
Сепаратор-творогоизготовитель	Т=28 ±2°С

Охлаждение творога
охладитель	Т=6÷8°С

Смешивание в миксере
миксер	Мсмеси-кг; Мнаполнителя -кг

Упаковывание, маркирование
Фасовочный автомат	Мнетто-грамм.

Хранение готового продукта
Холодильная камера	Т-не более 8°С; τ=36 часов

Наполнители (пищевые волокна)
Емкость	Качество плодов

Рисунок 4.3 Технологическая схема производства творога раздельным способом

Рис.4.4. Графическая схема технологического процесса производства творога раздельным способом с применением ванн ВК-2,5.

1 – резервуар для молока; 2 – насос центробежный; 3 - уравнительный бачок; 4 - пластинчатая пастеризационно-охладительная установка; 5 – сепаратор-сливкоотделитель; 6 – резервуар для сливок; 7 – насос для сливок; 8 - пластинчатая пастеризационно-охладительная установка; 9 – резервуар для сливок; 10 – насос для закваски; 11 – ванна для сквашивания молока; 12 – ванна самопрессования; 13 – охладитель творога; 14 – вальцовка для творога; 15 – подъемник для творога; 16 – месильная машина; 17 – подъемник для творога; 18 – автомат для фасовки и упаковки творога

Выработка творога с м.д.ж. 2,0; 3,0; 3,8; 4,0; 5,0; 7,0; 9,0; 12,0; 15,0; 18,0; 19,0; 20,0; 23,0% раздельным способом производится путем смешивания обезжиренного творога, полученного кислотно-сычужным способом и свежих пастеризованных высокожирных или пластических сливок.

Технологический процесс производства творога раздельным способом состоит из следующих операций:

• производство обезжиренного творога кислотно-сычужным способом;

• получение высокожирных сливок;

• смешивание обезжиренного творога со сливками;

• охлаждение, упаковка и маркировка;

• доохлаждение упакованного продукта.

Технологический процесс производства творога обезжиренного кислотно-сычужным способом состоит из следующих операций:

• приемка и подготовка сырья;

• подогрев и сепарирование молока;

• пастеризация и охлаждение обезжиренного молока;

• заквашивание и сквашивание обезжиренного молока;

• разрезание сгустка, отделение сыворотки и розлив сгустка;

• самопрессование и прессование сгустка;

• охлаждение обезжиренного творога;