Нормализация молока

Восстановленное молоко нормализуют путем добавления к нему натурального обезжиренного, либо восстановленного обезжиренного молока с учетом м.д.белка в восстановленном молоке и коэффициента нормализации. Для установления м.д.ж. в смеси м.д. белка в восстановленном молоке умножают на коэффициент нормализации не более 0,28 в случае выработки творога с м.д.ж. 5% и на коэффициент не более 0,53 в случае выработки творога с м.д.ж. не менее 9%.

Более точно коэффициент нормализации устанавливают применительно к конкретным условиям производства по контрольным выработкам.

Очистка, пастеризация и охлаждение восстановленной смеси

Нормализованное молоко подогревают в секции регенерации пастеризационно-охладительной установки до температуры (42±3) °С и очищают при необходимости на центробежных, или другой конструкции молокоочистителях. Очищенное нормализованное молоко пастеризуют при температуре (78±2) °С с выдержкой от 15 до 20 с.

Молоко охлаждают до температуры заквашивания. Если молоко после пастеризации не поступает непосредственно на выработку творога, его охлаждают до температуры (6±2) °С и хранят в резервуарах при этой температуре не более 6 ч.

Заквашивание и сквашивание восстановленной смеси

Заквашивание производят так же, как при производстве творога в ваннах ВК-2,5. Перемешивание смеси после заквашивания продолжают от 15 до 20 мин, затем молоко оставляют в покое до получения сгустка кислотностью (64±4) °Т.

Сквашивание смеси активной бактериальной закваской продолжается от 10 до 12 ч с момента внесения закваски; при ускоренном способе –от 5до 7 ч.

Нагревание сгустка, отделение сыворотки, охлаждение и розлив сгустка

По достижении кислотности (64±4)°Т в тех же емкостях, где происходило сквашивание, начинают нагревание сгустка в течение 1 ч путем медленного введения пара в межстенное пространство ванны. Нагревание производят осторожно, не допуская нарушения структуры сгустка. При производстве творога из молока, нормализованного обезжиренным молоком, сгусток нагревают до температуры сыворотки (42±2) °С. При выработке творога из молока, нормализованного восстановленным обезжиренным молоком, сгусток нагревают до температуры сыворотки (52±2) °С. Сгусток, нагретый до указанных температур, выдерживают от 10 до 15 мин для уплотнения.

Готовый сгусток осторожно перемешивают или разрезают проволочными ножами на кубики размером 2,0 х 2,0 х 2,0 см. Сначала сгусток разрезают по длине ванны на горизонтальные слои, затем по длине и ширине – на вертикальные.

Разрезанный или перемешанный сгусток оставляют в покое от 30 до 40 мин для дальнейшего уплотнения. Уплотнившийся сгусток перемешивают и оставляют в покое на 20–40 мин для выделения сыворотки.

Часть выделившейся сыворотки выпускают из ванны сифоном, через штуцер или через кран ванны и собирают в отдельную ёмкость. Оставшуюся сыворотку перемешивают со сгустком и охлаждают до температуры (17±3) °С путём подачи в межстенное пространство ванны воды температурой от 5 до 18°С.

Сгусток из ванны разливают в бязевые или лавсановые мешки размером 40 х 80 см, заполняя их не менее, чем на три четверти, либо сливают на серпянку, натянутую на пресс-тележку.

Самопрессованне и прессование сгустка

Мешки со сгустком завязывают и укладывают в установку для прессования и охлаждения творога или в пресс-тележку для самопрессования. Серпянку, в которую выложен сгусток, завязывают.

Продолжительность прессования творога составляет от 2 до 3 ч в зависимости от качества полученного сгустка и вида хладоносителя (ледяная вода, рассол). В пресс-тележке самопрессование продолжается от 2 до 3 ч. После самопрессования на мешки или серпянку помещают металлическую пластину, на которую через специальную раму передается давление от винта пресса.

Прессование продолжают не более 1 часа до достижения творогом м.д. влаги, предусмотренной ГОСТ.

Охлаждение, упаковку, маркировку и доохлаждение упакованного творога проводят аналогично традиционной технологии.

Модуль 2

Лекция 15

1.Особенности производства отдельных видов творога.

2.Основные направления совершенствования технологии творога, улучшения консистенции, увеличения сроков хранения.