24.Методика р-та чп на контактную, изгиб-ю прочность.

Р-т на контактную прочность обеспечивает отсутствие выкрашивания рабочих поверхностей зубьев и заедания, приводящего к их задирам. Р-т ведут как проектировочный. сначала определяют межосевое расстояние: a_w=(z₂/q +1) ³((0,463/(z2/q *[G_H]))²*T_p2*E_пр), где z₂ – число зубьев ЧК; q – коэф-т диаметра Ч;[G_H] – допускаемое контактное напряжение (по табл., принимая v_s=2,5-4 м/с); T_p2= T₂*К – расчетный момент на валу ЧК (К – коэф-т нагрузки); E_пр=2*E₁*E₂/(E₁+E₂) – приведенный модуль упругости (E₁ – модуль упругости материала Ч, для Ст2,15*10⁵Мпа; E₂ – венца ЧК, для чугуна (0,885-1,18)*10⁵Мпа,для бронзы (0,885-1,13)*10⁵Мпа; большие значения – для безоловянных бронз). В нач. р-та предварительно принимают q=8 или 10; для слабонагруженных п/ч (T₂300Нм) q=12,5 или 16. для сочетания материалов Ст - бронза и Ст - чугун ф-лу можно упростить, введя ср.значение E_пр1,32*10⁵Мпа: a_w=(z₂/q +1) ³((170/(z₂/q *[G_H], МПа))²*T₂, Нмм, *К), мм. После определения a_w найдем модуль зацепления m=2a_w/(q+z₂); полученное зн-ие округляют до ближайшего стандартного, после чего вычисляем фактическое зн-ие a_w: a_w=(q+z₂)*m/2. при этом передаточное число u=z₂/2, причем отклонение от заданного (u-u_з)/u_з*100% не должно превышать 4%. После окончательного установления параметров зацепления уточняем коэф-т нагрузки и допускаемое напряжение, проверяем расчетные контактные напряжения: G_H=1,31/d₂ *(T₂KE_пр/d₁)[G_H]. При Ст-ом Ч и ЧК из чугуна/имеющем бронзовый венец: G_H=475/d₂, мм, *(T₂K/d₁, мм)[G_H] или G_H=170/(z2/q) *(T₂, Нмм, K(z₂/q +1)³/a_w³, мм)[G_H], МПа. Рез-т р-та неудовлетворителен, если G_H>[G_H] > чем на 5% (п/ча перегружена) или G_H<[G_H] на 15% и > (п/ча недогружена). В этом случ. надо изм. пар-ры п/чи, повторить проверку.

Р-т зубьев ЧК на выносливость по напряжениям изгиба (зубья К обладают <ей прочностью, чем витки К): G_F=1,2T₂KY_F/z₂b₂m² = F_t2KY_F/b₂m= [G_F], G_F – расчетное напряжение изгиба; T₂K – расчетный момент на валу ЧК; F_t2 – окружная сила на ЧК; К – коэф-т нагр-ки; F_t2=2T₂/d₂; Y_F – коэф-т формы зуба, табл. В завис-ти от эквивалентного числа зубьев ЧК: z_v=z₂/cos³;  - коэф-т, учитывающий ослабление зубьев в рез-те износа, для закрыт.п/ч =1, для открытых  1,5; [G_F] – допускаемое напряжение изгиба ([G_0F] – при работе зубьев одной стороны, [G_-1F] – при раб.зубьев обеими сторонами). Для открыт.п/ч при большом числе зубьев К (z₂>80) изгибающая прочность может быть недостаточна. Тогда модуль зацепл-я опред-ют (=1,5): m=³(1,8T₂KY_F/([G_F]²z₂q)). Предварительно принимают q=12,5, потом его уточняют по ГОСТ.

25.Тепловой р-т чп.

При раб.редуктора происходит нагрев его деталей и смазочного масла. При нагреве вязкость масла резко падает, что приводит к нарушению режима смазки, а в отдельных случаях к заеданию зубьев. Нормальная раб. ред-ра будет обеспечена, если tра нагрева масла не превысит допускаемой. Задача тепл. р-та – проверка tры масла в ред-ре при установившемся режиме работы. При этом все выделяющееся тепло отдается ч-з его стенки окр. воздуху, этому соответствует опред-й перепад tтур м/у маслом и окр.воздухом: t=t_м-t_в=P_ч(1-)/k_tA[t], где t_м – tра масла; t_в – tра окр.воздуха (обычно=20⁰С); P_ч – подводимая мощность/мощность на валу Ч;  - КПД ред-ра; k_t – коэф-т теплопередачи; A – площадь теплоотдающей пов-ти корпуса ред-ра, м² (при подсчете площадь днища не учитывают, если оно не обдувается воздухом); [t]=40-60⁰С – допускаемый перепад tтур м/у маслом и окр. воздухом (<ие знач-я – для ред-ров с верхн.расположением Ч). Если t>[t], следует увеличить теплоотдающую пов-ть ребрами, вводя в р-т 50% их пов-ти; можно уменьшить t, увеличив k_t. Для этого применяют обдув корпуса, повышающий k_t на 50-100% (при этом устанавливают на валу Ч крыльчатку - вентилятор). Если оба способа неэффективны, в масл.ванне уст-ют змеевик, по которому пропускают охлаждающую воду.