Тема 2. Развитие систем управления качеством (сук)
2.1. Отечественные системы управления качеством советского периода
История развития отечественных систем качества свидетельствует о наличии именно комплексного системного подхода.
Комплексный системный подход к управлению качеством нашел свое применение в СССР. Управление качеством было широко внедрено в отраслях, обеспечивающих научно-технический прогресс - авиации, радиотехнике, ракетной технике, машиностроении.
Система бездефектного изготовления продукции (БИП). Впервые системный подход в обеспечении качества был использован на Саратовском авиационном заводе в 1955 году при разработке системы БИП (системы бездефектного изготовления продукции).
В то время существовала система контроля, при которой работники заводов практически не несли ответственности за качество продукции. Ответственность за качество возлагалась на ОТК.
Система БИП представляла собой комплексную систему, которая включала ряд организационных, экономических, воспитательных мероприятий, способствующих созданию качественной продукции. Она основывалась на следующих принципах:
1) 100%-й контроль качества изделий и соответствие их действующей документации до предъявления службе ОТК;
2) полная персональная ответственность исполнителя за качество выпускаемой продукции (самоконтроль);
3) сосредоточение внимание не только на факте выявления и регистрации брака, но и на мероприятиях, исключающих его появление;
4) строгое соблюдение технологической дисциплины.
Уже в этой системе документировался порядок предъявления продукции ОТК, который утверждался директором предприятия. В соответствии с "Положением о системе БИП" работнику запрещалось предъявлять ОТК изделия с отклонениями от технической документации.
Эта система способствовала развитию практики работы с личным клеймом. К такой работе допускались рабочие, которые не менее полугода выпускали только доброкачественную продукцию и сдавали ее ОТК с первого предъявления. Был введен показатель сдачи продукции ОТК с первого предъявления, по которому оценивалось качество труда исполнителя.
,
где Ктр процент сдачи продукции ОТК с первого предъявления;
С сумма всех предъявлений продукции рабочим в ОТК;
О сумма всех отклонений продукции ОТК после обнаружения первого дефекта.
Система БИП послужила началом нового подхода к управлению качеством на предприятиях. С начала 60-х годов подобные системы начали распространяться сначала по Европе, а потом и в США.
Однако недостатки БИП заключались в том, что система не охватывала стадии разработки и проектирования продукции, реализации и эксплуатации. Она имела и ограниченную область применения.
Система бездефектного труда (СБТ). Впервые была введена на Львовском заводе телеграфной аппаратуры. В соответствии с ней был разработан показатель качества труда - коэффициент качества труда, который определял количественное выражения качества труда исполнителей.
Основные принципы СБТ заключались в следующем:
1) сдача продукции с первого предъявления;
2) применение коэффициента качества труда;
3) установление дней оценки качества;
4) строгий контроль за изготовлением продукции.
Ее недостатком было то, что в ней учитывались факторы снижения, которые суммировали недостатки по всем показателям. Однако превышение установленных значений показателей качества труда не отражалось на коэффициенте качества.
Также как и Саратовская БИП, СБТ была направлена на управление качеством на стадии изготовления продукции.
Система КАНАРСПИ (качество, надежность, ресурс с первых изделий) на предприятиях Горьковской области. Система, опередившая свое время. Она создавала условия, обеспечившие высокий уровень конструкторской и технологической подготовки производства нового изделия. Это позволяло производить высококачественные и надежные изделия без последующей их доработки по мере расширения выпуска. Задача системы заключалась в выявлении на стадии разработки продукта возможных причин появления брака и снижения надежности, а также разработки технологических мер, исключающих возможные ухудшения качества по этим причинам.
В ее основе лежали следующие принципы:
1) комплексность задач обеспечения качества продукции;
2) поисковый характер системы, предполагающий всемерное развитие исследований в области повышения качества продукции, развитие технологических, испытательных служб предприятия;
3) осуществление работ по получению объективной информации о состоянии качества производимой продукции;
4) выявление и устранение причин появления брака в серийном производстве и при производстве опытного образца;
5) участие предприятия-производителя в совершенствовании конструкции продукции и повышении технического уровня эксплуатации не только предприятия-производителя, но и эксплуатирующих организаций;
6) имела универсальный характер и могла применяться в различных отраслях производства.
Была направлена на то, чтобы уже на стадии проектирования и под- готовки производства обеспечить изготовление надежных и качественных изделий.
Рыбинская НОТПУ (научная организация труда, производства и управления), разработанная на Рыбинском моторостроительном заводе. НОТПУ получила известность как система, в которой сочеталось комплексное использование методов (в том числе количественная оценка уровня) научной организации труда, производство и управление на основе постоянного совершенствования технологий и оборудования
Система научной организации работ по увеличению моторесурса (НОРМ), разработанная на Ярославском объединении «Автодизель». В качестве критерия повышения качества было принято увеличение ресурса работы автомобильного дизеля до первого капитального ремонта. Принцип организации работ заключался в регулярном определении фактической наработки деталей и узлов, лимитирующих увеличение моторесурса и выработке конструкторских и технологических мер по увеличению ресурса этих деталей и узлов. Система НОРМ добавила к саратовской БИП и горьковской КАНАРПСИ технический критерий - величину моторесурса.
Система обеспечивала комплексный подход к управлению качеством на стадии проектирования, изготовления и эксплуатации. Планирование основных показателей качества и управление осуществлялось на всех этапах ЖЦИ. Система НОРМ способствовала значительному снижению затрат на техобслуживание и ремонт двигателей за счет повышения надежности узлов и деталей.
На основе обобщения и изучения опыта разработанных ранее систем контроля качества, в результате совместного научно-производственного эксперимента промышленных предприятий Львовской области, ВНИИСа и НПО "Система" Госстандарта СССР в середине 70-х годов была разработана Комплексная система управления качеством продукции (КС УКП).
КС УКП органически впитала в себя все прогрессивные элементы ранее разработанных систем. Она стала первой системой управления качеством, в которой организационно-техническими основами управления стали стандарты предприятия. Это позволило улучшить согласованность действий исполнителей.
КС УКП представляла собой систему мероприятий, методов и средств, при помощи которых целенаправленно устанавливался, обеспечивался и поддерживался требуемый уровень качества на всех этапах жизненного цикла изделия (исследования, проектирования, изготовления, реализации, эксплуатации и потребления).
В процессе функционирования КС УКП осуществлялись следующие цели:
1) создание новых видов высококачественной продукции, соответствие лучшим мировым образцам;
2) увеличение в общем объеме выпуска продукции изделий высшего качества;
3) улучшение показателей качества продукции;
4) своевременное снятие, замена или модернизация продукции второй категории качества;
5) планомерное повышения качества работы исполнителей;
6) строгое соблюдение требований нормативно-технической документации при изготовлении продукции.
Повсеместное распространение КС УКП способствовало развитию на предприятиях заводской стандартизации.
При всех достоинствах КС УКП, необходимо отметить, что в условиях перехода страны к рыночным отношениям, эта система осталась только на бумаге, многие предприятия даже уничтожали в связи с ненадобностью всю документацию, связанную с КС УКП.
Анализ систем качества на ряде предприятий позволил выделить следующие характерные недостатки в методологии проектирования:
- ориентация на производителя продукции, а не на потребителя;
- функциональный, а не целевой подход в управлении качеством;
- высокий уровень регламентации положений стандартов предприятия в системе качества;
- неконструктивность и нетехнологичность многих проектных решений, принятых в системе качества;
- отсутствие информационно-технологических моделей управления качеством и средств их реализации и др.;
- статистичность требований КС УКП.
Кроме того, оказавшаяся несостоятельность КС УКП во многом объяснялась несвоевременностью внедрения и недостатками самой организации внедрения.
В условиях постоянного глобального дефицита продукции и существования распределительной системы производитель был мало заинтересован в выпуске высококачественной продукции. Главным недостатком организации повсеместного внедрения КС УКП стало переложение обязанностей по разработке сложных систем управления качеством на работников самих предприятий. Хотя этими вопросами должны были заниматься высококвалифицированные специалисты именно по этим системам.