Усю різноманітність обладнання людина одержала, внаслідок розвитку науки і техніки. Насичення сучасної промисловості та інших галузей господарства країни машинами та апаратурою, що змінюють працю багатьох мільйонів людей стало можливим завдяки широкому й інтенсивному розвитку машинобудування.

Машинобудування - це комплекс галузей промисловості, які виготовляють знаряддя виробництва, транспортні засоби, а також предмети споживання та іншу промислову продукцію. Машинобудування відображає технічний прогрес країни і мас велике значення для розвитку її продуктивних сил, підвищення економічної могутності держави та добробуту народу, машинобудування справедливо називають серцевиною індустрії.

Кожна машина має своє чітке призначення, тому її будують з такого матеріалу і так, щоб вона добре й довго працювала, була надійною та безпечною в роботі. Все це обумовлює кваліфікацію робітника, який бере безпосередню участь не тільки у її виготовленні, а й у виборі матеріалів, що найкраще відповідають поставленим до машини вимогам.

Вирішальну роль у створені машин відіграє технологія машинобудування. Термін «технологія» грецького походження, який означає майстерність, уміння, - це сукупність способів переробки матеріалів, виготовлення виробів і процеси, що супроводжують ці види робіт.

Однак під «технологією машинобудування» прийнято розуміти наукову дисципліну, що вивчає виключно процеси механічної обробки деталей та збірки машин та попутно розглядають питання вибору заготовки та методи їх виготовлення. Це пояснюється тим, що в машинобудуванні задані форми деталей з відповідною точністю та якістю їх поверхні досягаються в основному шляхом механічної обробки. В процесі механічної обробки деталей виникає велика кількість проблемних питань, пов'язаних з необхідністю виконання технології виготовлення, яку розробив конструктор. Процес механічної обробки пов'язаний з використанням складного обладнання - металоріжучих верстатів; трудомісткість та собівартість механічної обробки більше, ніж на інших етапах виробництва.

Таким чином вчення про технологію машинобудування в своєму розвитку пройшло шлях від простої систематизації виробничого досвіду механічної обробки деталей до створення науково обґрунтованого положення, розробленого на базі теоретичних досліджень та передового досвіду машинобудівних заводів.

В даному дипломному проекті я розглянув такі питання: призначення верстата, область застосування, технічна характеристика, загальна характеристика ЧПУ; технічні умови на деталь, матеріал деталі та його хіміко-механічні властивості; загальні припуски та розміри заготівок, маршрут технологічного процесу обробки деталі, припуски та встановлені операційні розміри та допуски на них, детальна розробка операції, що виконується на верстаті з ЧПУ, з визначенням режимів різання та норм часу; кінематичний розрахунок ланцюга головного руху, схеми змазки основних механізмів верстата, наладка верстата на деталь, що обробляється.

Змазка верстата забезпечується наступними системами: циркулярною системою змазки коробки швидкостей.

Дана система включає в себе резервуар, розташований в станині, фільтр 5 та плунжерний насос 4. Насос працює від ексцентрика, змонтованого на одному з валів коробки швидкостей та подає масло для змазки коробки швидкостей і через маслорозподільник на змазку шпиндельної головки.

Контроль рівня масла в резервуарі виконується візуально за допомогою маслопоказника 2(2), системою змазки направляючих консолі, столу, салазок та механізмів подач. Ця система включає в себе резервуарі, розташованому в консолі, насос змазки 14, фільтр 11, маслорозподільник 17.

Наявність масла в резервуарі перевіряються по маслопоказчику 2(3).

Насос працює періодично від асинхронного двигуна, вмикаючись по команді.

Періодичну змазку вводять шприцом через прес - маслинку підшипників шпинделя, передача гвинт - гайка кочення переміщення столу, шарикопідшипник ходового гвинта повздовжнього переміщення столу.

Таблиця 7 - Карта змазки

Позиція на рис.	Витрати змазочного матеріалу	Періоди­чність смазки	Змазуванні точки	Куди входить	Змазочний матеріал
24(1)		1 раз в місяць	Шарикопідшипник ходового гвинта повздовжнього переміщення столу.	Стш та салазки	ЦИАТИМ - 201 ГОСТ 6267 - 74
24(2)		1 раз в місяць	Підшипник шпинделя	Шпиндел ьна головка	ЦИАТИМ-201 ГОСТ 6267 - 74
24(3)		1 раз в місяць	Передача гвинт - гайка кочіння переміщення столу	Стш та салазки	ЦИАТИМ-201 ГОСТ 6267 - 74
19		Постійна подача масла	Підшипники та шестерні редуктора приводу шпинделя	Шпиндел ьна головка	Масло И - ЗОА ГОСТ 20799 - 75
18		1 раз в місяць	Направляючі повзуна	Шпиндел ьна головка	Масло И - ЗОА ГОСТ 20799 - 75
1		Постійна подача масла	Механізм коробки швидкостей	Станина	Масло И-ЗОА ГОСТ 20799 - 75

—

ПродоЬжгния Таблиці 7

16				Змазка черв'яка	Консоль	Масло И - ЗОЛ 1 ОС Г 20799 75
15,12				Підшипник черв'ячного валу	Консоль	Масло И - ЗОЛ ГОСТ 20799 - 75
і -> 13				1 Ісредній підшипник валу двигуна	Консоль	Масло И - ЗОЛ ГОСТ 20799- 75
10				Від насосу до маслорозподіль- ника	Консоль	Масло И - ЗОЛ ГОСТ 20799 - 75
9				Підшипник вертикального двигуна	Консоль	Масло И - ЗОЛ 1 ОСТ 20799 - 75
8				Редуктор поперечної подачі	Консоль	Масло И - ЗОЛ ГОСТ 20799- 75
6				Вертикальні направляючі	Консоль	Масло И - ЗОЛ ГОСТ 20799 - 75
	21...25, 26,27, 29			Направляючі столу га салазок. 1 "винт повздовжнього переміщення	Стіл та салазки	Масло И - ЗОЛ І ОСТ 20799 75
І	20			Змазка салазок	Консоль	Масло И - ЗОЛ ГОСТ 20799 - 75
		Можливості	несправностей в системі змазки та методи їх усунення
	І Іесправність		Причина		Метод усунення
	11е поступає масло в маслорозподільники 2(1); 2(5); 2(4) (Рис.)		Засорився фільтр 5, 1 1; вийшов з ладу насос (4; 14)		1 Іромити фільтр, перевірити та усунути несправності насоси
	11е виконується		Несправність насосу або		Перевірити роботу насосу,

зняти захист направляючих консолі та передню кришку;

через вікно на переднім торці салазок викрутити гвинти 6 та ввинути штифти , закріпляючі кронштейн 4 до салазок; зняти планку 3;

зняти вузол «Стіл та салазки» з консолі та кронштейн з корпуса гайки; емонтувати гвинт з корпуса консолі;

корпус з гайками перемістити з різьбової частини гвинта на його циліндричну астину, маючу зовнішній діаметр декілька менший внутрішнього діаметру різьби, сунути люфт.

Для забезпечення доступу до передачі гвинт-гайка кочіння переміщення ювзуна необхідно:

зняти нижню опору гвинта 2;

повзун опустити вниз (повзун повинен бути підвішений на тросах для абезпечення його падіння);

відкріпити корпус від повзуна;

скотити корпус гайками на технологічну втулку та усунути люфт; в зворотньому порядку все поставити на місце.

Регулювання зазору направляючих Зазор в направляючих столу та салазок, повзуна регулюється клиньями. ⁵егулювання клина 4 проводиться при ослаблені гайок 1 та 2 підтягуючи гвинта 3 з викруткою. Після перевірки регулювання ручним переміщення столу гайки надійно втягуються.

Зазор в направляючих салазок регулюється клином 6 за допомогою гвинта 5. Гтепінь регулювання перевіряється переміщення салазок вручну.

Усунення бокового зазору в зубчатих колесах Для усунення бокового зазору в зубчатих колесах необхідно: відкрутити гвинт 4 (направляючі штіфти 2 не знімати); зняти полукільца 3;

підшліфувати полукільця 3 в розмір «Н»; в зворотньому порядку поставити все на місце.

Рисунок 5 - Регулювання зазору направляючих

І Іри забезпеченні беззазорного щеплення робота зубчатих передач повинна бути повільною без ривків.

іют іго неіщттт

Рисунок 4 - Привід вертикального переміщення консолі

столу, мм:

найбільше, не менше 490

найменше, не більше 70

Відстань від осі шпінделя до вертикальних

направляючих станини, мм 500±0,77

Подача за один імпульс, мм 0,01 Найбільша маса обробляємої деталі і

пристосування, що встановлюється на верстаті, кг 300 Найбільший діаметр, мм

го 27

Зі 27

4.3 Заходи щодо нормалізації мікроклімату виробничих приміщень 27

*[ 5 С. 5]

І

\ = (ф - 1 )* 10% *п = 0,26* 10%* п Ф= 1,26

[і (И ЬЩА

5.5 Налагодження верстата на деталь, що обробляється

1. Встановити всі перемикачі в початковий стан.

2. Увімкнути верстат рукояттю, що розташована на передній панелі шкафу ел е ктроавто м ати к и.

3. Увімкнути пристрій ЧПУ кнопкою «Сеть».

4. Закріпити деталь на столі верстата:

а) вивести робочі органи в «0» верстату;

б) перемістити консоль у зручне для роботи положення;

в) вивести кутове та позиційне положення пристосування або деталь;

г) закріпити деталь, якщо виконали прив'язку пристосування.

5. Підготувати та закріпити перший робочий інструменту шпіндель верстату.

а) з набору допоміжного інструменту вибрати необхідну оправку. У верхній різьбовий отвір оправки встановити захват так, щоб його паз був параллельний ведучим пазам оправки, видержуючи розмір 43±1,5' та закріпити контргайкою; ^1і

б) на приборі наладки інструменту на розмір (зовні верстату), налагодити інструмент на заданий виліт;

в) встановити оправку в шпіндель верстату. Ввести оправку в отвір шпінделя так щоб пази на на оправку розташувались перпендикулярно шпонкам на торці шпінделя, та повернути її на 90 . Оправка висить на тязі. Натискають кнопку «Зажим инструмента».

6. Внести потрібні значення корекції траєкторії руху ріжучого інструменту на декадні перемикачі.

7. Задати потрібну частоту обертання шпінделя (на боковому пульті).

8. Задати потрібний напрямок обертання шпінделя (перемикачами на боковій стінці електроавтоматики шкафу).

9: Встановити потрібну перфоленту на початок програми та на потрібний кадр.

10. Задати потрібний режим роботи та провести обробку деталі (першу деталь обробляти в покадровому режимі, перевірити розмір та шорсткість оброблених поверхонь). Потім в автоматичному режимі обробляти партію деталей.

го

Фрезерування шпоночного паза 14,17

1. Визначаємо глибину різання

І = В = 18 мм

де В - ширина шпоночного пазу

2. Визначаємо хвилинну горизонтальну та вертикальну подачі на один оберт фрези

У=22,8 об / хв. п=408 об / хв. ^гюр⁼ 45,6 мм/хв ^г.вер.⁼ 13,8 мм/хв Вводимо поправочний коефіцієнт на режими різання

Кву= 1,0 Ктп= 1,0 КШш= 1,0 КС8т= 1,0 Всі режими різання залишаються без змін. Коректуємо оберти шпинделя по паспорту верстата По паспорту приймаємо п=400 об / хв. Знаходимо основний час обробки шпон очних пазів: І Ь. 57 4,4 2

То 1 = + =(- + \ - 2,46 хв.

8т2 8тЬ 45,6 13,8

2, Налагоджувально-екплуатаційний розділ

3.1 Підготовка верстата до експлуатації

Підготовка верстата перед його запуском

Заземлити верстат підключенням до загальної цехової системи заземлення. Підключити верстат до електромережі, перевірити співвідношення напруг мережі і електрообладнання верстата. Перед включенням напруги споживчої мережі всі перевимикачи, які мають фіксуюче положення «0» повинні бути встановлені в це положення.

Ознайомитися з кінематикою, конструкцією окремих вузлів і технічною характеристикою верстата.

Вивчити керування верстатом, добре знати призначення і порядок користування пристроями керування, перевірити від руки робото ту всіх механізмів верстата. Виконати вказівки розділу «Система змазки» та «Електрообладнання», які відносяться до запуску.

Для більш детального ознайомлення верстатом, треба обкатати його на ХХ(холостому ходу), перевірити роботу органів керування, спробувати іереключення швидкостей, роботу системи змазки.

Увага! При відсутності масла в маслопускачах робота на верстаті не допускається. Якщо при переключенні швидкостей шпинделя рукоятка не доходить до фіксуючого юложення, то це означає, що шестерні не увійшли в зачеплення. В цьому випадку іеобхідно натиснути кнопку 27 «Толчок шпинделя», яка знаходиться на коробці

переключення швидкостей. Виникне емульсіонне включення двигуна, що дозволить зробити нормальне зачеплення шестерень при переключенні. Увага! Не допускається переключання швидкостей шпинделя на ходу, так як це може привести до зламування зубів шестерень. В час роботи верстату на XX, необхідно перевірити дію аварійних кнопок 29 і 34 «Все стоп», дію кінцевих вимикачів обмежуючих переміщення вузлів в крайніх положеннях. Впевнившись в нормальній роботі всіх механізмів верстата, треба перейти до налагоджування верстата для роботи.

Увага! Перед початком обробки деталей иа верстаті, у випадку якщо верстат до цього не працював більше 4-х годин, необхідно здійснювати холостий прогін верстата приблизно 5 хвилин.

Цей прогін слідує викопувати з переміщенням вузлів верстата по координатам в направленнях «плюс» і «мінус», а також включенням деяких технологічних команд, наприклад: «пуск-стоп шпинделя», «пуск-стоп охлаждения» та ін... Для виконання прогону може бути використаний режим керування від перфолєнти. В цьому випадку рекомендується виготовити керуючу тест-програму, визначаючи величини холостих переміщень в залежності від конфігурації приладдя, встановленого на всрстаті від форм і розмірів деталі, довжини інструменту і т.п..

Настройки, налагодження і режими роботи

І Іісля ознайомлення з приладами керування можна зробити настройку і налагодження верстата.

Встановлення частоти обертання шпинделю виконується за допомогою рукоятки 26 і лімба 28.1 Іеобхідне їх положення визначається круговою таблицею. При переключенні швидкостей необхідно користуватися кнопкою 27.

Режими роботи верстата

На верстаті можливі наступні режими роботи:

• режим налагоджувальних робіт;

• режим преднабору;

• режим програмного керування

В налагоджувальному режимі керування верстатом повздовжнім, поперечним і вертикальним переміщеннями виконуючих пристроїв - можливо, як від пристрою програмного керування, так і від тумблерів 20, 19, 18 на пульті керування. В налагоджувальному режимі можливе встановлюючи переміщення консолі від кнопок 7,6.

В режимі преднабору програма вводиться в прилад за допомогою відповідних клавіш на панелі керування приладу.

Режим програмного керування відбувається за допомогою перфолєнти.

3.2 Змазування основних механізмів верстата в таблицях вказаний перелік елементів системи та точок змазки.

Мала напруга застосовується для зменшення небезпеки ураження елек­тричним струмом. До малих напруг належать номінальні напруги , що не пе­ревищують 42 В. При таких напругах струм, що може пройти через тіло лю­дини є дуже малим і вважається відносно безпечним. Однак, гарантувати аб­солютної безпеки неможливо ,тому поряд з малою напругою використовують й інші способи захисту.

Малі напруги застосовують у приміщеннях з підвищеною небезпекою (напруга до 36 В. включно) та в особливо небезпечних приміщеннях (напруга до 12 В включно) для живлення ручних електрифікованих інструментів, пе­реносних світильників, для місцевого освітлення на виробничому устатку­ванні. Джерелами такої напруги можуть слугувати батареї гальванічних елементів, акумулятори, трансформатори і т.п.

Отже, застосування малих напруг суттєво зменшує небезпеку ураження електричним струмом, однак при цьому зростає значення робочого струму, а відтак і площа поперечного перерізу, що в свою чергу збільшує витрати ко­льорових металів (міді, алюмінію), крім того, при малих напругах істотно зростають втрати електроенергії в мережі.

Забезпечення недосяжності неізольованих струмопровідних частин пе­редбачає застосування захисних огорож, блокування пристроїв та розташу­вання неізольованих струмопровідних частин на недосяжний висоті чи в не­досяжному місці.

Захисні огорожі можуть бути суцільними та сітчастими. Суцільні ого- рожізастосовуються в електроустановках з напругою до 1000 В., а сітчасті - до і вище 1000 В. Захисні дверцята чи двері повинні закриватись на замок або обладнуватись блокувальними пристроями.

Вибираючи необхідну висоту підвісу проводів під напругою врахову­ють можливість випадкового доторкання до них довгих струмопровідних елементів, інструменту чи транспорту. Так висота підвісу проводів повітря­

них ліній електропередач відносно землі при лінійній напрузі до 1000 В. по­винна бути не меншою ніж 6 м.

Захисне заземлення застосовують у мережах х напругою до 1000 В. з ізольованою нейтраллю та в мережах напругою вище 1000 В. з будь - яким режимом нейтралі джерела живлення. ГОСТ 12.1.030-81.

Захисне заземлення - це навмисне електричне з'єднання із землею або з її еквівалентом металевих нормально не струмопровідних частин, які можуть опинитися під напругою. Призначення захисного заземлення полягає в тому, щоб у випадку появи напруги на металевих конструктивних частинах елект­роустаткування забезпечити захист людини від ураження електричним стру­мом при її доторканні до таких частин.

Ізоляція струмопровідних частин забезпечується шляхом покриття їх шаром діелектрика для захисту людини від випадкового доторкання до час­тин електроустановок, через які проходить струм. Розрізняють робочу, дода­ткову, подвійну та посилену ізоляцію.

Робочою називається ізоляція струмопровідних частин електроустано­вки, яка забезпечує її нормальну роботу та захист від ураження струмом.

Додатковою називається ізоляція, яка застосовується додатково до ро­бочої і у випадку її пошкодження забезпечує захист людини від ураження струмом.

Подвійною називається ізоляція, яка складається з робочої та додатко­вої.

Посиленою називається покращена робоча ізоляція.

4.2 Особливості правил безпеки на робочому місці

зо

Основним устаткуванням робочого місця фрезерувальника є фрезерний верстат або група верстатів з постійними комплектами приладдя до них. Ор- госнастка на робочому місці розміщується залежно від розташування фрезе­рного верстата (верстатів).

Зі

Щоб уникнути отримання травм фрезерувальник, окрім загальних пра­вил безпечної роботи, повинен дотримувати ще й специфічні правила, які обумовлені особливостями фрезерних верстатів. Вони полягають в наступ­ному:

1. Ознайомитися по технологічній документації з майбутньою роботою, пе­ревірити комплектацію і справжність пристосувань і ін.-ту.

2. Перевірити легкість переміщення столу стажу на всіх напрямках ручни­ми подачами, при необхідності ослабити стопорні пристрої і встановити стіл в положення, зручне для постановки фрези.

3. При установці і зміні фрез остерігатися поранення рук о ріжучи кромки. Для цього використовувати рукавиці або заздалегідь надягати на фрезу кожухи, які закривають її ріжучи зуби.

4. При фіксації хвостовика облямовування або фрези в шпинделі верстата слід переконатися у тому, що він сідає щільно, без люфта, а саму фікса­цію здійснювати, включивши коробку швидкостей щоб уникнути прове­ртання шпинделя.

5. Після закріплення фрези перевірити величину биття її ріжучих кромок. Набудувати коробки швидкостей і подач на задані режими, а також вста­новити і закріпити упори автоматичного виключення подач.

6. Слід уникати розміщення на столі верстата ріжучих, допоміжних і вимі­рювальних інструментів, а також заготівок і оброблених деталей.

4.3 Заходи щодо нормалізації мікроклімату виробничих приміщень

Суттєвий вплив на стан організму працівника, його працездатність здійснює мікроклімат у виробничих приміщеннях, під яким розуміють умови внутрішнього середовища цих приміщень, що впливають на тепловий обмін

зг

працюючих з оточенням. Ці умови визначаються поєднанням температури, відносної вологості та швидкості руху повітря, температури поверхонь, що оточують людину та інтенсивності теплового (інфрачервоного) опромінення. ГОСТ 12.1.050-88.