51. Основные требования режущих инструментов при их эксплуатации.

Качество инструмента регламентировано ГОСТ и ТУ. В ТУ рассматриваются требования к режущему инструменту относительно следующего:

- размеров и допусков;

- внешнего вида;

- материала и твердости;

- испытанию в работе;

- клеймения и упаковки;

- посадочных опорных и установочных поверхностей;

- режущих элементов;

Отклонение по габаритным размерам должны соответствовать отклонениям на свободные размеры. Основные размеры инструментов находятся в прямой зависимости от размеров обрабатываемых деталей и требований к ним в отклонении точности изготовления.

К основным размерам относятся:

1) диаметр инструмента для обработки отверстий, для сверл, зенкеров, разверток;

2) угол профиля резьбонарезных и зуборезных инструментов;

3) шаг между витками и зубьями инструмента;

4) модуль;

5) конусность и обратная конусность в инструментах для обработки отверстий;

6) форма профиля для концевых и дисковых зуборезных фрез;

Низкое качество инструментов часто бывает из-за неправильного выбора материала или наличия в нем раковин, трещин.

Качество термической обработки контролируется прибором Роквелла или эталонным напильником. Проверка по Роквеллу неудобна в том, что проводится в одной точке и затруднена. Эталонный напильник позволяет производить проверку на участке длины лезвия быстро. Но контроллер должен иметь навык.

Инструменты из быстрорежущей стали имеют HRC = 62...65, из углеродистой легированной стали HRC = 59...62, из конструкционной стали HRC = 30...40.

Инструмент подвергается внешнему осмотру. Он не должен иметь заусенцев, зазубрин, выкрашивания, следов коррозии.

Посадочные отверстия насадных инструментов, как цилиндрических, так и конических хвостовиков должны быть отшлифованы или произведена доводка. Передние и задние поверхности должны быть чисто и гладко отшлифованы и некоторые из них доведены.

Чистота рабочих поверхностей инструмента имеет особое значение при чистовых отделочных операциях. С улучшением качества отделки рабочих поверхностей инструмента повышается его стойкость и это способствует получению правильной геометрической формы рабочей части инструмента.

Каждый поставляемый инструмент должен быть снабжен видимыми клеймами, на которых указывают:

- завод изготовитель;

- марка режущего инструмента;

- основная его характеристика;

- класс или степень точности для долбяков, шеверов. протяжек;

Перед упаковкой инструмент должен быть очищен и смазан для защиты от коррозии, завернут в бумагу и упакован в деревянные ящики.

Основной задачей инструментального хозяйства является максимальное сокращение специального инструмента и переход на использование нормализованного.

Организация эксплуатации режущего инструмента должна производиться таким образом, чтобы обеспечивать минимальные затраты на его изготовление и эксплуатацию.

52. Алгоритм проектирования режущего инструмента.

Для уменьшения возможных недоработок и упрощения проектно-конструкторских работ задачи проектирования целесообразно решать в виде определенной последовательности, т.е. с приведенным алгоритмом:

1) изучение или разработка технического задания на проектирование, в котором необходимо предусмотреть материал и твердость заготовки, режимы и условия резания, качество обработки;

2) проектирование рабочей части: выбор режущего материала и способа его закрепления, выбор схемы резания и разработка структурной схемы инструмента, выбор геометрических параметров, формы рабочих поверхностей, главных, вспомогательных и переходных режущих кромок, а также углов заточки. Выбор способа формирования и отвода стружки из зоны резания. Расчет зубьев и тела инструмента на твердость и жесткость. Оптимизация размеров и формы, точности рабочей части и режущих контуров. Выбор способов отвода теплоты из зоны резания.

3) проектирование присоединительной части: выбор способа крепления инструмента к станку; выбор формы базовых поверхностей; выбор материала присоединительной части; выбор способа соединения с рабочей частью. Расчет присоединительной части на передачу усилия резания, прочность, жесткость и точность базирования.

4) проектирование направляющей части: оценка необходимости направляющей части; выбор способа направления инструмента в работе; выбор материала направляющей части; выбор места расположения направляющей части и способа соединения с инструментом;

5) разработка технических требований: твердости составных частей инструмента; отклонений размеров и точности расположения составных частей, поверхностей и режущих кромок; шероховатости рабочих базовых и других поверхностей; методов повышения режущей способности и методов изготовления; методов испытания в работе; указаний о маркировке, консервации и упаковке.

Создание оптимальной конструкции инструмента возможно при использовании прогрессивных решений, передовых методов расчета и проектирования.