1. Описание сварочной конструкции

Расширительная емкость представляет собой тонкостенный сосуд, работающий под давлением. Разработка и изготовление расширительной емкости выполняется в соответствии с ГOCT Р 52630-2012 «Сосуды и аппараты стальные сварные. Общие технические условия», который распространяется на стальные сварные сосуды и аппараты, работающие под давлением не более 16 МПа (160 кгс/см кв.), вакуумом с остаточным давлением не ниже 665 Па (5 мм рт. ст.) или без давления (под налив) и при температуре стенки не ниже минус 70 град. С, предназначенные для применения в технологических установках химической, нефтехимической, нефтеперерабатывающей, нефтяной, газовой и других смежных отраслях промышленности. Настоящий стандарт устанавливает основные технические требования к конструкции, материалам, изготовлению (до изготовлению), методам испытаний, приемке и поставке, реконструкции, ремонту, монтажу сосудов и аппаратов.

В процессе эксплуатации контактирует с высокотемпературным органическим теплоносителем. Рабочее давление сосуда – 0,2 МПа. В процессе эксплуатации стенки сосуда работают в интервале температур от минус 47⁰С до +100⁰С. Объем сосуда 1 м³.

Расширительная емкость относится к конструкциям оболочкового типа, к 1 группе опасности по ПБ 03-584-03 – правила проектирования, изготовления и приемки сосудов и аппаратов стальных сварных.

Данная сварная конструкция, выполнена из листовой конструкционной низколегированной стали для сварных конструкций 09Г2С толщиной 10мм, длина емкости L=1650мм, диаметр Ø=1000м:

Обечайка, донышки: Лист ;

Штуцера: труба;;

Фланец: 4-400-6 ст. 09Г2С ГОСТ 19281-89

Рисунок 1. Расширительная емкость

1.1. Технические требования на изготовление расширительной емкости

1.1.1. Сварочные материалы

Сварочные материалы, применяемые для изготовления расширительной емкости, должны удовлетворять требованиям стандартов или технических условий. Качество и характеристики сварочных материалов должны подтверждаться предприятием-поставщиком в соответствующих сертификатах. При отсутствии сертификата сварочные материалы должны проверяться на соответствие требованиям стандартов или технических условий на предприятии-изготовителе емкости [12], [13].

В случае отсутствия сертификата механические испытания металла шва или наплавленного металла должны проводиться на растяжение и ударный изгиб на образцах по ГОСТ 6996.

При получении неудовлетворительных результатов, по какому либо виду испытаний разрешается проведение повторных испытаний на удвоенном количестве образцов по виду испытаний, давшему неудовлетворительные результаты.

Сертификаты и результаты испытаний сварочных материалов, если такие проводились, должны храниться на предприятии-изготовителе [12], [13].

1.1.2. Требования к изготовлению

На поверхности обечайки и днищ не допускаются риски, забоины, раковины, и другие дефекты, если их глубина превышает минусовые предельные отклонения, предусмотренные соответствующими стандартами и техническими условиями, или если после зачистки их толщина стенки будет менее допускаемой по расчету.

Поверхности деталей должны быть очищены от брызг металла, полученных в результате термической (огневой) резки и сварки.

Сварщик должен приступать к сварочным работам только после установления отделом технического контроля правильности сборки и зачистки всех поверхностей, подлежащих сварке.

Смещение кромок в кольцевых швах, выполняемых автоматической сваркой под слоем флюса, не должно превышать 5 мм.

После сборки и сварки корпус должен удовлетворять следующим требованиям:

- отклонение по длине не более ±0,3% от номинальной длины, но не более ±75 мм;

- отклонение от прямолинейности не более 2 мм на длине 1м, но не более 20 мм при длине корпуса до 10 м и не более 30 мм при длине корпуса свыше 10 м.

Отклонение внутреннего (наружного) диаметра корпуса, допускается не более ±1% номинального диаметра.

В сварочных соединениях не допускаются следующие наружные дефекты:

- трещины всех видов и направлений;

- свищи и пористость наружной поверхности шва;

- подрезы;

- наплывы, прожоги и нерасплавленные кратеры;

- смещение и совместный увод кромок сваренных элементов свыше норм, предусмотренных стандартом;

- несоответствие форм и размеров требованиям стандартов, технических условий или проекта;

- чешуйчатость поверхности и глубина впадин между валиками шва, превышающие допуск на усиление шва по высоте;

В сварных соединениях не допускаются следующие внутренние дефекты:

- трещины всех видов и направлений, в том числе микротрещины, выявленные при микроисследовании;

- свищи;

- не провары (не сплавления), расположенные в сечении сварного соединения [12], [13];

1.1.3. Методы контроля

Геометрические размеры и форма поверхностей должны измеряться с помощью средств, обеспечивающих погрешность не более 30% от установленного допуска на изготовление.

Габаритные размеры следует определить путем суммирования размеров входящих в них сборочных единиц и деталей.

Контроль качества сварных соединений следует проводить следующими методами:

- ультразвуковой дефектоскопией;

- гидроиспытания.