4.3. Расчет норм времени
Штучное время обработки детали [2, с.101]:
(4.3.1)
где Тш-к – штучно-калькуляционнное время для обработки детали;
Тп-з –подготовительно-заключительное время, мин;
n – количество деталей в настроечной партии;
Тшт – штучное время обработки детали
Штучное время обработки рассчитывается по формуле [2, с.101]:
Тшт = То + Тв + Тo6.отд = 1,17+0,2+0,07 = 1,44 (4.3.2)
где То – основное время;
Тв – вспомогательное время;
Тоб – время на обслуживание рабочего места;
Тот – время на перерыв и отдых;
Основное время расчитывается по формуле:
(4.3.2.1)
где
- расчетная длина обработки в направлении
подачи, мм;
i
– число рабочих ходов в переходе;
- минутная подача инструмента внаправлении
подачи, мм/мин.
(4.3.2.2)
где
- подача на один оборот детали, мм/об,
-
число оборотов шпинделя, об/мин.
Время на обслуживание рабочего места рассчитывается по формуле [2, с.101]:
Тоб =Ттех +Торг (4.3.3)
где Торг – время на организацию обслуживания;
Вспомогательное время обработки рассчитывается по формуле [2, с.197]:
Тв = Ту.с.+Тз.о.+Туп+Тиз = 0,07+0,09+0,04 = 0,206 мин (4.3.4)
где Ту.с. – время на установку и снятие;
Тзо – время на закрепление и открепление;
Туп – время на управление;
Тиз – время на измерения;
Туп = 0,09 мин
Тиз = 0,13
Тоб.отд = 1,17*0,06 = 0,07 мин
Тп-з = 6мин [1, с.605, т.1]
Тш-к
=
=
1,46 мин
5. Расчет операции 120 Долбление
5.1. Выбор оборудования и режущих инструментов
Для операции 160 Долбление выбран долбежный станок 7А412 с электрическим приводом [1, с.62, т.2, табл. 45].
Инструмент – дисковый прямозубый долбяк с модулем m0=2,5, числом зубьев z0=30, делительным диаметром d0=75мм, диаметром вершин зубьев da0=82,25мм, высотой долбяка B=15мм (ГОСТ 9323 - 79) [1, с.197, т.2, табл. 109]
5.2. Расчет режимов резания
Глубина резания при всех видах долбления такая же как и при точении.
Подача S: выбирается в зависимости от требуемых параметров шероховатости и радиуса при вершине резца.
При Ra=6,3; t=0,4 мм; s= 0,49мм /об. [ 1, с. 268 таб. 14, т.2]
Скорость резания. При ее расчете необходимо учитывать дополнительный поправочный коэффициент Kyv, учитывающий ударную нагрузку. Принимаем Kyv=0,6 [ 1, с. 276, т.2].
Тогда, обращаясь в раздел 6.2 ,скорость резания будет равна:
Мощность резания рассчитывается по формуле:
(5.2.1)
Подставив численные значения в формулу (5.2.7), получим:
Должно выполняться условие
Nрез≤ Nэл.дв (5.2.2)
0,4кВт <13кВт делаем вывод, что станок подходит.
5.3. Расчет норм времени
Штучное время обработки детали [2, с.101]:
(5.3.1)
где Тш-к – штучно-калькуляционнное время для обработки детали;
Тп-з
–подготовительно-заключительное время,
мин;
n – количество деталей в настроечной партии;
Тшт – штучное время обработки детали
Штучное время обработки рассчитывается по формуле [2, с.101]:
Тшт = То + Тв + Тo6.отд = 1,82+1,06+0,05 = 2,93 (5.3.2)
где То – основное время;
Тв
– вспомогательное время;
Тоб – время на обслуживание рабочего места;
Тот – время на перерыв и отдых;
Основное время расчитывается по формуле:
(5.3.2.1)
где
- расчетная длина обработки в направлении
подачи, мм;
i
– число рабочих ходов в переходе;
- минутная подача инструмента внаправлении
подачи, мм/мин.
(5.3.2.2)
где
- подача на один оборот детали, мм/об,
-
число оборотов шпинделя, об/мин.
Время на обслуживание рабочего места рассчитывается по формуле [2, с.101]:
Тоб =Ттех +Торг (5.3.3)
где Торг – время на организацию обслуживания;
Вспомогательное время обработки рассчитывается по формуле [2, с.197]:
Тв = Ту.с.+Тз.о.+Туп+Тиз = 0,1+0,09+0,06 = 1,06 мин (5.3.4)
где Ту.с. – время на установку и снятие;
Тзо – время на закрепление и открепление;
Туп – время на управление;
Тиз – время на измерения;
Туп = 0,09 мин
Тиз = 0,06
Тоб.отд = 1,82 *0,025 = 0,005 мин
Тп-з = 18мин [1, с.605, т.1]
Тш-к
=
=
3,04 мин
