- •Бугульма 2011
- •Практическое занятие №1
- •1. Основы теории
- •1.1. Способ и условия построения диаграмм фазового равновесия
- •1.2. Основные типы диаграмм фазового равновесия
- •1.3. Анализ диаграмм фазового равновесия
- •2. Практическая часть
- •2.1. Порядок выполнения работы
- •2.2 Пример построения диаграммы состояния (система «олово – цинк»)
- •3. Термины и определения.
- •Практическое занятие №2 анализ диаграммы фазового равновесия сплавов системы «железо - цементит»
- •1. Основы теории
- •1.1. Общие сведения
- •1.3. Анализ структурного состава
- •2. Практическая часть
- •2.1. Порядок выполнения анализа диаграммы состояния «железо – цементит»
- •3. Термины и определения.
- •Практическое занятие №3 выбор режима нагрева стали при термообработке
- •1. Основы теории
- •1.1 Нагрев при термообработке.
- •1.2.Химическое действие на сталь нагревающей среды.
- •2.Практическая часть
- •2.1. Методика расчёта времени нагрева деталей при термической обработке
- •2.2. Порядок выполнения работы
- •Пример выполнения задания
- •Исходные данные для выполнения индивидуального задания Материал деталей – сталь низколегированная
- •Индивидуальные задания для выполнения расчетов времени нагрева.
- •1.2.Отжиг стали.
- •1.3.Нормализация стали.
- •1.4.Закалка стали
- •1.5. Отпуск стали
- •2.Практическая часть
- •2.1. Порядок выполнения работы
- •Индивидуальные задания для выполнения расчетов
- •2.2.Пример выполнения задания.
- •Практическое занятие №5 закаливаемость и прокаливаемость стали
- •2. Практическая часть
- •2.1. Порядок выполнения работы
- •2.2.Пример выполнения задания.
- •Практическое занятие №6 расчет состава шихты для выплавки цветных сплавов заданного состава.
- •1.Основы теории.
- •1.1. Шихтовые материалы.
- •1.2. Подготовка шихтовых материалов.
- •1.3. Составление и расчёт шихты.
- •2. Практическая часть
- •2.2.Пример выполнения расчёта.
- •2.2.1 Расчёт шихты из первичных металлов.
- •2.2.2 Расчёт шихты с применением лигатуры
- •2.2.3 Расчёт шихты из отходов своего производства с применением первичных металлов и лигатур
- •Практическое занятие №7 выбор стали для обеспечения надежности работы изделия в услових эксплуатации
- •2.Практическая часть
- •2.1. Порядок выполнения работы
- •2.2 Перечень задач для выполнения индивидуальных заданий
- •Содержание
- •Литература
- •Диаграммы состояния двойных систем для выполнения индивидуальных заданий
- •Задание для расчётной работы "Расчёт шихты "
- •Угар, % (масс. Доля) некоторых компонентов при плавке цветных сплавов.
- •Химический состав медных сплавов, %. Бронзы.
- •Химический состав сплавов на основе меди, %. Латуни.
- •Химический состав магниевых сплавов, %.
- •Химический состав сплавов на основе алюминия, %.
- •Состав лигатур
- •Справочные материалы
- •Сталь углеродистая обыкновенного качества (гост 380 – 94)
- •Механические свойства некоторых марок улучшаемых сталей
- •Сталей в состоянии поставки
- •Механические свойства термически обработанных цементуемых легированных сталей
- •Химический состав и твердость улучшаемых легированных сталей в состоянии поставки
- •Механические свойства термически обработанных улучшаемых легированных сталей
Практическое занятие №5 закаливаемость и прокаливаемость стали
Закаливаемость и прокаливаемость - эти два понятия характеризуют важные свойства стали.
Под закаливаемостью понимают способность стали к получению максимальной твердости при закалке.
Под прокаливаемостью понимают способность стали получить закаленный слой с мартенситной или трооститно-мартенситной структурой на определенную глубину.
За характеристику прокаливаемости принято считать критический диаметр DК, т. е. наибольший диаметр цилиндра из данной стали, который получат в результате закалки полумартенситную структуру в центре образца. Эта структура содержит 50% мартенсита и 50% троостита. В этом случае DK обозначается D50 Однако часто важно знать значение диаметра, где содержание мартенсита значительно выше: 95% и 99,9%. В этих случаях DK обозначают D95 и обозначают D99. Вопрос о прокаливаемости возникает потому, что скорость охлаждения по сечению закаливаемой детали различная: она максимальная на поверхности, уменьшается в более глубоких от поверхности слоях и минимальная в центральной части детали, рис. 22.
Естественно, что твердость по сечению детали, не имеющей сквозную прокаливаемость, будет неодинаковая, например, для стали с 0,8% С может быть НRС 65 на поверхности до НКС 15 в центре. После отпуска, когда можно выровнять твердость по сечению, ряд других свойств (особенно ап и ат) в непрокалившихся участках сечения оказываются заведомо сниженными.
|
Рисунок 22.- Изменение твердости по сечению закаленной цилиндрической детали |
Для машиностроительных деталей ответственного назначения, которые работают в жестких условиях нагружения (на разрыв и, особенно, на удар), также для деталей типа пружин, рессор и подавляющего большинства инструментов требуется, чтобы после закалки структура по всему сечению состояла из 100% мартенсита, что обеспечит однородную структуру после отпуска.
Для деталей машин, работающих в условиях менее жесткого нагружения (в основном на изгиб и кручение) в последнее время за критерий прокаливаемости принимается 100% мартенсита на глубине 0,5 радиуса детали.
Таким образом для конструктора, выбирающего материал для детали, знание прокаливаемости (критического диаметра Dк) стали весьма важно.
Ниже рассматривается определение прокаливаемости методом торцевой закалки. При этом методе стандартный образец (1 = 100 мм и d = 25 мм) из исследуемой стали подвергается охлаждению струей воды только с торца. Естественно, что скорость охлаждения по удалению от торца будет уменьшаться (соответственно уменьшается и твердость).
На прокаливаемость влияет много факторов: а) состав аустенита (все элементы, растворяющиеся в аустените за исключением Со, увеличивают стабильность аустенита, сдвигают вправо С-образные кривые распада аустенита и увеличивают прокаливаемость); б) с ростом зерна аустенита прокаливаемость также увеличивается; в) увеличение неоднородности аустенита и наличие нерастворимых частиц (оксиды, карбиды) в аустените ускоряют распад аустенита и уменьшают прокаливаемость.
а) б)
Рис.22Кривые изменения твердости углеродистой стали с 0,3 % С (а) и легированной стали с 0,3 % С, 1,27% Si и 0,87 % Cr(б) в зависимости от расстояния охлаждаемого торца.
Рис.23. Зависимость твердости полумартенситной структуры HRC 50 от содержания углерода в стали.
Рис.24. Диаграмма для определения критического диаметра D50 стали ускоренным методом.