- •Введение
- •1. Расчёт винтовых механизмов
- •1.1. Расчет винтовой пары
- •1.1.1. Выбор расчетной нагрузки
- •1.1.2. Материалы и допускаемые напряжения винта и гайки
- •1.1.3. Выбор типа резьбы
- •1.1.4. Расчёт резьбовой пары на износ
- •1.1.5. Выбор шага резьбы
- •1.1.6. Проверка витков резьбы на прочность
- •1.1.7. Конструирование и проверочный расчет элементов гаек
- •1.1.8. Расчет винта на прочность и устойчивость
- •1.2. Расчёт прочих деталей винтового механизма
- •1.2.1. Разработка опорных узлов винтового механизма
- •1.2.2. Разработка узла рукоятки
- •1.2.3. Расчеты направляющего устройства
- •1.2.4. Расчёт салазок для горизонтального перемещения груза
- •1.2.5. Расчет прочих деталей винтовых механизмов
- •1.2.6. Определение кпд винтового механизма
- •2. Расчёт соединений винтовых механизмов
- •2.1. Шпоночные, шлицевые (зубчатые) и штифтовые соединения
- •2.1.1. Конструктивные разновидности шпоночных соединений
- •2.1.2. Призматические врезные шпонки
- •2.1.3. Сегментные шпонки
- •2.1.4. Призматические направляющие шпонки
- •2.1.5. Призматические скользящие шпонки
- •2.1.6. Расчёт на прочность ненапряжённых шпоночных соединений
- •2.1.7. Конструктивные разновидности шлицевых соединений
- •2.1.8. Прямобочные шлицевые соединения
- •2.1.9. Эвольвентные шлицевые соединения
- •2.1.10. Расчёт на прочность шлицевых соединений
- •2.1.11. Штифтовые соединения
- •2.2. Сварные соединения
- •2.2.1. Типы сварных соединений в зависимости от расположения свариваемых деталей различают соединения:
- •2.2.2. Расчёт на прочность стыковых сварных соединений
- •2.2.3. Расчет на прочность центрально нагруженных нахлесточных (валиковых) сварных соединений
- •2.2.4. Расчёт на прочность нахлесточных (валиковых) сварных соединений, нагруженных моментом в плоскости стыка деталей
- •Шов простой
- •Шов комбинированный
- •2.2.5. Расчёт на прочность нахлесточных (валиковых) сварных соединений, нагруженных нецентрально приложенным усилием
- •Соединений, нагруженных нецентрально приложенным усилием
- •2.2.6. Расчёт на прочность нахлесточных (валиковых) сварных соединений, нагруженных отрывающим усилием
- •При нагружении отрывающим усилием
- •2.3. Резьбовые соединения
- •2.3.1. Расчёт на прочность болта затянутого болтового соединения в отсутствие внешней нагрузки
- •2.3.2. Расчёт затянутого болтового соединения, нагруженного нецентрально приложенным сдвигающим усилием
- •Нецентрально приложенным сдвигающим усилием с установкой болтов в отверстия с зазором
- •2.3.3. Расчет болтов клеммовых соединений
- •Расчет клеммового соединения, нагруженного крутящим моментом
- •2.3.4. Расчёт затянутого болтового соединения, нагруженного осевым усилием
- •Податливость болтов
- •Податливость деталей
- •2.3.5. Расчёт сложно нагружённого болтового соединения
- •Расчет усилия затяжки болта из условия отсутствия сдвига
- •Примерный порядок расчёта сложно нагруженной группы болтов
- •2.3.6. Расчёт соединений с заклёпками или болтами, поставленными в отверстие без зазора
- •Действующих в соединении
- •3. Принципы конструирования винтовых механизмов
- •3.1. Общие приёмы конструирования
- •3.2. Общие технологические соображения при конструировании
- •3.2.1. Выбор рациональной формы деталей
- •3.2.2. Применение стандартов при конструировании
- •3.3. Технологические соображения, связанные с механической обработкой деталей
- •И согласовано (б) с возможностью его обработки
- •3.4. Конструктивные соображения при проектировании
- •К онсольного нагружения пролётным
- •Р ис. 3.17. Устранение ослабления втулки
- •При затяжке резьбовых соединений
- •По условию сборки
- •3.5. Правила конструирования корпусных деталей
- •3.5.1. Толщина стенок отливки
- •3.5.2. Требования, предъявляемые к конструкции отливок, связанные с технологией изготовления литейных форм
- •3.5.3. Конструирование сварных деталей
- •3.6. Правила разработки чертежей
- •3.6.1. Сборочные чертежи
- •3.6.2. Рабочие чертежи
- •Библиографический список
- •Приложение
- •На основании данных расчета разработать сборочный чертеж и рабочие чертежи винта, гайки и корпуса в масштабе 1:1.
- •Оглавление
3.5.2. Требования, предъявляемые к конструкции отливок, связанные с технологией изготовления литейных форм
Основным способом получения литейных форм является изготовление их из формовочной земли по моделям.
Уплотнение формовочной земли вокруг модели производится вручную или с помощью формовочных машин.
При перемещении уплотняемой формовочной земли в вертикальном направлении получить уплотнение под выступающими частями модели невозможно.
При заполнении такой формы металлом слабо уплотнённая масса земли будет легко разрушаться. Для того чтобы недопускать этого, требуется добавочная операция (дополнительное уплотнение земли, применение дополнительных стержней), значительно удорожающая литье. Поэтому в литых деталях необходимо стремиться к устранению выступающих над основными поверхностями частей или к такому их расположению, которое не приводило бы к образованию в литейной форме уплотняемых участков.
Определение неуплотнённых участков в форме производится методом параллельных световых лучей (рис. 3.26). Если линии направления уплотнения земли предоставить в виде световых лучей, то они должны будут отбросить тень от выступающих частей модели.
Затемненные участки будут соответствовать неуплотнённым участкам формы (рис. 3.26 а). Выступающие части детали оказывают также сопротивление усадке и могут приводить к образованию в отливке трещин и надрывов. Поэтому основное требование к литой конструкции состоит в придании ей обтекаемого вида, т. е. формы с минимальным количеством выступающих частей.
Выступающим частям, если они необходимы, следует придавать технологическую форму.
Так, например, выступающие части (рис. 3.27 а) препятствуют извлечению модели из формы, исполнение по рис. 3.27 б лишено этого недостатка.
Для извлечения модели из уплотненной формовочной земли необходим зазор между моделью и формовочной массой, который образуется путём расталкивания модели. Извлечение моделей из формы можно обеспечить за счёт придания уклонов вертикальным стенкам детали. Это так называемые литейные (формовочные) уклоны стенок отливок.
Величина литейных уклонов зависит от высоты h элемента отливки, снабжаемого уклоном (табл. 3.4 и рис. 3.27 б).
Увеличение литейного уклона облегчает получение правильной и чистой поверхности литой детали за счёт более равномерного уплотнения формовочной массы вдоль наклонных стенок по сравнению с вертикальными.
Если для всех поверхностей отливки установлены одинаковые литейные уклоны, их оговаривают общим замечанием на рабочем чертеже. Уклоны низких бобышек или платиков следует увеличивать до 30°... 45°.
Таблица 3.4
Литейные уклоны
h, мм |
Величина уклонов |
||||||
Миним. допустимые |
Рекомендуемые |
||||||
Св. |
До |
Уклон |
Угол |
Уклон |
Угол |
||
|
20 |
1:20 |
30 |
1:10 |
60 |
||
20 |
50 |
1:40 |
103' |
1:12 |
50 |
||
50 |
100 |
1:60 |
10 |
1:15 |
40 |
||
100 |
200 |
1:80 |
0045' |
1:20 (25) |
30 |
||
200 |
500 |
1:120 |
0030' |
1:30 (40) |
20 |
||
500 |
|
1:120 |
0045' |
1:50 |
10 |
Литейные уклоны необходимы только для вертикальных стенок отливки. Поэтому, назначая уклоны, конструктор должен представлять расположение модели в литейной форме.
При закруглении сопряженной части стенки минимально допустимые литейные радиусы r1 (рис. 3.21 6) принимают по табл. 3.5 [1] в зависимости от толщины 1.
Таблица 3.5
Литейные радиусы
1 |
Св. |
- |
25 |
50 |
150 |
250 |
400 |
До |
25 |
50 |
150 |
250 |
400 |
600 |
|
r1 (min) |
2 |
4 |
6 |
8 |
10 |
12 |
Размеры даны в мм.
Радиус r1 рекомендуется увеличивать или уменьшать по сравнению с табличным значением при угле между сопрягаемыми сторонами стенки соответственно большем или меньшем 90°.