- •Введение
- •1. Расчёт винтовых механизмов
- •1.1. Расчет винтовой пары
- •1.1.1. Выбор расчетной нагрузки
- •1.1.2. Материалы и допускаемые напряжения винта и гайки
- •1.1.3. Выбор типа резьбы
- •1.1.4. Расчёт резьбовой пары на износ
- •1.1.5. Выбор шага резьбы
- •1.1.6. Проверка витков резьбы на прочность
- •1.1.7. Конструирование и проверочный расчет элементов гаек
- •1.1.8. Расчет винта на прочность и устойчивость
- •1.2. Расчёт прочих деталей винтового механизма
- •1.2.1. Разработка опорных узлов винтового механизма
- •1.2.2. Разработка узла рукоятки
- •1.2.3. Расчеты направляющего устройства
- •1.2.4. Расчёт салазок для горизонтального перемещения груза
- •1.2.5. Расчет прочих деталей винтовых механизмов
- •1.2.6. Определение кпд винтового механизма
- •2. Расчёт соединений винтовых механизмов
- •2.1. Шпоночные, шлицевые (зубчатые) и штифтовые соединения
- •2.1.1. Конструктивные разновидности шпоночных соединений
- •2.1.2. Призматические врезные шпонки
- •2.1.3. Сегментные шпонки
- •2.1.4. Призматические направляющие шпонки
- •2.1.5. Призматические скользящие шпонки
- •2.1.6. Расчёт на прочность ненапряжённых шпоночных соединений
- •2.1.7. Конструктивные разновидности шлицевых соединений
- •2.1.8. Прямобочные шлицевые соединения
- •2.1.9. Эвольвентные шлицевые соединения
- •2.1.10. Расчёт на прочность шлицевых соединений
- •2.1.11. Штифтовые соединения
- •2.2. Сварные соединения
- •2.2.1. Типы сварных соединений в зависимости от расположения свариваемых деталей различают соединения:
- •2.2.2. Расчёт на прочность стыковых сварных соединений
- •2.2.3. Расчет на прочность центрально нагруженных нахлесточных (валиковых) сварных соединений
- •2.2.4. Расчёт на прочность нахлесточных (валиковых) сварных соединений, нагруженных моментом в плоскости стыка деталей
- •Шов простой
- •Шов комбинированный
- •2.2.5. Расчёт на прочность нахлесточных (валиковых) сварных соединений, нагруженных нецентрально приложенным усилием
- •Соединений, нагруженных нецентрально приложенным усилием
- •2.2.6. Расчёт на прочность нахлесточных (валиковых) сварных соединений, нагруженных отрывающим усилием
- •При нагружении отрывающим усилием
- •2.3. Резьбовые соединения
- •2.3.1. Расчёт на прочность болта затянутого болтового соединения в отсутствие внешней нагрузки
- •2.3.2. Расчёт затянутого болтового соединения, нагруженного нецентрально приложенным сдвигающим усилием
- •Нецентрально приложенным сдвигающим усилием с установкой болтов в отверстия с зазором
- •2.3.3. Расчет болтов клеммовых соединений
- •Расчет клеммового соединения, нагруженного крутящим моментом
- •2.3.4. Расчёт затянутого болтового соединения, нагруженного осевым усилием
- •Податливость болтов
- •Податливость деталей
- •2.3.5. Расчёт сложно нагружённого болтового соединения
- •Расчет усилия затяжки болта из условия отсутствия сдвига
- •Примерный порядок расчёта сложно нагруженной группы болтов
- •2.3.6. Расчёт соединений с заклёпками или болтами, поставленными в отверстие без зазора
- •Действующих в соединении
- •3. Принципы конструирования винтовых механизмов
- •3.1. Общие приёмы конструирования
- •3.2. Общие технологические соображения при конструировании
- •3.2.1. Выбор рациональной формы деталей
- •3.2.2. Применение стандартов при конструировании
- •3.3. Технологические соображения, связанные с механической обработкой деталей
- •И согласовано (б) с возможностью его обработки
- •3.4. Конструктивные соображения при проектировании
- •К онсольного нагружения пролётным
- •Р ис. 3.17. Устранение ослабления втулки
- •При затяжке резьбовых соединений
- •По условию сборки
- •3.5. Правила конструирования корпусных деталей
- •3.5.1. Толщина стенок отливки
- •3.5.2. Требования, предъявляемые к конструкции отливок, связанные с технологией изготовления литейных форм
- •3.5.3. Конструирование сварных деталей
- •3.6. Правила разработки чертежей
- •3.6.1. Сборочные чертежи
- •3.6.2. Рабочие чертежи
- •Библиографический список
- •Приложение
- •На основании данных расчета разработать сборочный чертеж и рабочие чертежи винта, гайки и корпуса в масштабе 1:1.
- •Оглавление
1.2.3. Расчеты направляющего устройства
В механизмах с нецентральной нагрузкой на винт применяют направляющие устройства, которые служат для восприятия возникающего при этом момента. Детали направляющего устройства выполняют стальными или чугунными. В отдельных случаях применяют бронзовые вкладыши в виде втулок или пластин.
При проверочном расчете на изгиб неподвижная часть направляющего устройства рассматривается как балка (рис. 1.11в). Для получения наиболее опасного случая нагружения принимают подвижную часть (ползун) расположенной в крайнем положении. Опорные реакции рассчитывают как
RА = RВ = N / L. (1.31)
Длина L определяется прочерчиванием.
В опасном сечении направляющей напряжение изгиба
и = Mи max / Wx [и], (1.32)
где Mи max – изгибающий момент; Wx – осевой момент сопротивления (для круглого сечения Wx=0,1d3 , для прямоугольного Wx=th2/6).
F
N
c=2/3 l
q
l
a)
г)
в)
б)
q
N
N
а
в
h
d
t
qmax
t (d)
L
xmax
RA
RB
Mmax
Рис. 1.11. Схема к расчету направляющих:
а – направляющее устройство; б – типы сечений направляющих; в – схема к расчету направляющей на изгиб; г – схема к расчету направляющей на износ
При проверочном расчете направляющих на износ принимают треугольный закон распределения удельной нагрузки на ползуне (рис. 1.11г), при котором
qmax = Mи max / d l2 /6 [q] или q = Mи max / t h2 /6 [q]. (1.33)
При проверочном расчете круглых направляющих с диаметром d в формуле (1.33) принимается d = t. В равенстве (1.33) допускаемая удельная нагрузка
[q] = 15 ... 40 МПа.
Близкие к верхнему пределу значения принимают при расчете направляющих зажимных механизмов, на которых наибольшая удельная нагрузка действует только в конце хода ползуна. Близкие к нижнему пределу значения допускаемых удельных нагрузок принимают в случаях, когда удельная нагрузка на направляющих не зависит от положения ползуна.
1.2.4. Расчёт салазок для горизонтального перемещения груза
В некоторых домкратах имеется устройство для небольших горизонтальных перемещений поднимаемого груза (рис. 1.12). Для повышения КПД и ускорения горизонтального перемещения груза винт такого устройства делается двух-трёхзаходным (самоторможение не требуется).
Диаметр горизонтального винта принимают [7] равным 2/3 диаметра грузового винта. Затем винт проверяют на растяжение или сжатие (с учётом кручения) под действием усилия, необходимого для преодоления сил трения между домкратом и салазками:
FТ = F∙f.
Считая смазку салазок нерегулярной, коэффициент трения рекомендуется принимать f=0,18. Размеры верхней и нижней опорных поверхностей станины (b1; b2; c; l ) намечают конструктивно. Размеры верхней поверхности проверяют на износ по удельной нагрузке.
П ри проверке нижней опорной поверхности салазок домкрата на смятие считают, что они установлены на доску, а нагрузка приложена центрально, тогда [см]=20 МПа. С учетом последнего соображения проверяют на смятие размеры опорного контура домкратов без салазок.
Высоту салазок h определяют расчетом на изгиб как балки, нагруженной равнораспределённой нагрузкой снизу и сосредоточенной силой F сверху.
Осевой момент сопротивления опасного (среднего) сечения салазок (без учета лапок) можно принимать как
W = 2 b1∙h2 / 6.
Салазки изготовляются из серого чугуна или литейных сталей.