2.3 Технология перегрузки меди в оао “нмтп”

В данном параграфе необходимо рассмотреть рабочую технологическую карту перегрузки меди в ОАО “НМТП” (см. таблицу 2.3).

Описание технологического процесса.

При выполнении каждой операции необходимо руководствоваться соответствующим раз­делом инструкции ТСПВР.

Цветные металлы поступают в порт в крытых вагонах, полувагонах, крупно­тоннажных контейнерах и на автомобилях. Отдельные грузовые места представляют собой пакеты из чушек и листов, слитки “Т”-образной формы, цилиндры на поддо­нах, пачки и т.д.

ГОСТ 21399-75 “Пакеты транспортные чушек, катодов и слитков цветных метал­лов” регламентирует размеры и массу пакетов.

Рекомендованные способы строповки и формирования крановых “подъёмов”:

1. Пакеты алюминия в чушках массой пакета 0,7 - 1,3 т - от 1 до 8 пакетов:

• из 4-х пакетов (2 в плане в 2 яруса по высоте) перегрузка стропами (см. рисунок 2.11);

Рисунок 2.11 - Строповка 4–х пакетов алюминия в чушках

• из 2 - 6-ти пакетов в ряд перегрузка стропами “в люльку” (см. рисунок 2.12);

Рисунок 2.12 - Строповка 6-ти пакетов алюминия стропами

• из 8-ми (2 по ширине 4 по длине) перегрузка подвеской (см. рисунок 2.13).

Рисунок 2.13 - Строповка 8-ми пакетов алюминия подвеской

2. Пакеты цинка в чушках массой пакета 1,1 - 1,3 т - от 1 до 4-х пакетов:

• из 2-х установленных вплотную друг к другу или один на другой или из 4-х сформированных на кондукторе в 1 ярус, перегрузка двумя парами стро­пов (см. рисунок 2.14);

Рисунок 2.14 - Строповка 4-х пакетов цинка на кондукторе

• из 4-х в ряд вплотную друг к другу двумя стропами или из 6 - 8 мест (3 - 4 в плане 2 яруса по высоте) двумя стропами.

3. Пакеты медных катодов, никеля массой пакета 1,5 - 2 т - от 1 до 6 пакетов:

• из 2 - 3-х пакетов установленных вертикально друг на друга;

• из 4-х (2 в плане в 2 яруса по высоте) или из 6-ти (2 в плане в 3 яруса по высоте) см. рисунок 2.15.

Рисунок 2.15 - Строповка 6-ти пакетов меди (никеля)

4. Пакеты свинца в чушках массой пакета 1,0 - 1,6 т - от 1 до 4-х пакетов:

• из 2-х - 4-х установленных в ряд вплотную друг к другу;

• из 3-х сформированных на гребенчатом поддоне в 1 ярус (см. рисунок 2.16) при массе пакета не более 1035 кг, если масса пакета от 1036 до 1555 кг, то допускается перегружать на поддоне не более 2-х пакетов;

Рисунок 2.16 - Строповка 3-х пакетов свинца на поддоне

• из 4-х пакетов с помощью подвески (поддона из металла) для свинца (см. рисунок 2.17).

Рисунок 2.17 - Подвеска для пакетов свинца

5. Слитки алюминия “Т” образные массой 0,6-1,1 т, от 1 до 8 мест в “подъёме”:

• из 2-4-х мест установленных вертикально (см. рисунок 2.18);

Рисунок 2.18 - Строповка 3-х Т-образных слитков

• 2 в плане в 2 яруса или из 6 - 8 мест (2 в плане в 3 - 4 яруса по высоте) (см. рисунок 2.19).

Рисунок 2.19 - Строповка 6 Т-образных слитков

“Т” образные слитки имеющие с одного торца выступ (выпуклость), а с другого впадину, при формировании “подъёма” надо устанавливать друг к другу высту­пом к впадине или впадиной к впадине.

6. Алюминий в цилиндрах на поддонах под термоусадочной плёнкой массой до 1,25 т - по 4 пакета с использованием кассеты г/п 6 т для перегрузки бумаги. Допускается перегружать по одному пакету крановым вилочным захватом г/л 1,6 т или двумя стропами “в люльку”.

7. Слитки с проушинами (рымами) массой 0,5 - 3,0 т от одного до 8 мест в зависимости от веса слитка, количества крюков на распорной раме (балке), грузоподъём­ности крана и условий работы (см. рисунок 2.20, рисунок 2.21).

Рисунок 2.20 - Слиток с рымами

Рисунок 2.21 - Строповка 4-х слитков стропами 4СК

8. Пачки жести массой 1 - 2 т - от 1 до 6 мест аналогично меди:

• из 3-х пачек установленных вертикально друг на друга;

• из 4-х - 2 в плане в 2 яруса по высоте;

• из 6-ти - 2 в плане в 3 яруса по высоте (см. рисунок 2.22).

Рисунок 2.22 - Строповка 6-ти пачек металла

9. Проволока медная (катанка) на крестообразных поддонах массой 3,0 - 3,2 т диа­метром 1,6 м - по 1 месту захватом крановым вилочным г/п 4 т (см. рисунок 2.23) или пере­гружать с использованием кассеты для бумаги г/п 10 т по два - три грузовых места установленных вертикально без смещения или с использованием площадки для стали в рулонах г/п 36 т по четыре (два в плане и два по высоте). При окончании по­грузки трюма в просвет люка допускается производить строповку синтетическими стропами «в люльку» под несущие брусья, при этом на причале поддон должен быть установлен на прокладки для возможности свободно заводить стропы.

Рисунок 2.23 - Строповка медной проволоки на поддонах крановым вилочным захватом

Допускается формировать крановые “подъёмы” и стропить иное количество грузовых мест конкретного груза, так же допускается перегружать цветные металлы с помощью кассеты для перегрузки бумаги или площадки для стали в рулонах. В этом случае производитель работ перед началом работы инструктирует стропальщиков каким образом формировать крановый «подъём» и производить строповку или сколь­ко грузовых мест устанавливать на кассету для бумаги или на площадку для стали о чём делает запись в технологическом плане обработки судна.Подработку упаковки груза, связанную перекантовкой пакета производить на мягкой поверхности покрытой брезентом или мягкой деревянной сепарацией.

Рассмотрим вагонную (автотранспортную) операцию.

В крытом вагоне расформирование штабеля (ТС 1, 2, 6, 7) производится вер­тикальными рядами погрузчиком с вилочным или боковым захватом. Для выгрузки свинца рекомендуется использовать съёмную каретку к АП г/п 1,5 - 1,8 т с двумя ви­лами конической формы длиной равной ширине пакета свинца.

При захвате груза в крытом вагоне или в автомашине вилы АП вводятся:

• под выступы нижнего ряда чушек пакетов алюминия, цинка, свинца; под боковые приливы «Т» образных слитков;

• между листами (в пространство, образованное разделительными брусками или полосами) медных катодов, никеля либо под нижний слой листов пакета;

• под пачку вдоль салазок (прокладок) пачек жести;

• между настилами поддона при выгрузке груза на поддонах. Медную проволоку на крестообразных поддонах выгружают по одному пакету АП г/п 4 т с вилочным за­хватом, длина вил должна быть не менее 1,4 м.

Водитель АП подъезжает к пакету, захватывает груз и приподнимает на высо­ту 0,2 - 0,3 м. Убедившись в надежности захвата груза аккуратно, исключая деформа­цию груза и сохраняя целостность упаковки вывозит груз из вагона или из машины на рампу (на стол-рампу) (в дальнейшем рампа). На рампе пакеты или слитки формиру­ются в "подъемы" для подъёма краном (ТС 1, 2) или для внутрипортового транспорти­рования погрузчиком (ТС 6, 7).

Разгрузка полувагонов или автомашин с открытым верхом производится кра­ном, как правило, по одному грузовому месту. Если позволяют условия работы до­пускается производить строповку одним из способов, указанным в РТК.

Выгрузку металлов из крупнотоннажных контейнеров производить аналогично выгрузке из вагонов или крытых автомобилей. Для въезда в контейнер устанавливать мостик.

Рассмотрим внутрипортовую транспортную операцию.

Внутрипортовое транспортирование груза производится АП с вилочным или бо­ковым гидравлическим (для алюминия) захватом или тягачами на ролл-трейлере.

АП одновременно перевозят следующее количество грузовых мест металла:

• пакеты алюминия в чушках -1-2 пакета вилочным погрузчиком или от 1 до 4-х пакетов погрузчиком с боковым гидравлическим захватом;

• слитки «Т» образные - высотой до 400 мм включительно - от 1 до 5 мест, высотой свыше 400 мм от 1 до 4 мест, слитки устанавливать вертикально один над другим без смещения;

• пакеты цинка - 2 или 4 места (два в плане в 1 - 2 яруса по высоте) вилочным погрузчиком или по 4 пакета на кондукторе;

• пакеты медных катодов, никеля, пачки жести - от 1 до 3-х мест установленных вертикально вилочным погрузчиком;

• пакеты свинца, слитки с рымами - по 2 - 4 места на поддоне (на гребенчатом деревянном или на металлическом;

• алюминий в цилиндрах на поддонах под термоусадочной плёнкой 1-2 пакета вилочным погрузчиком;

• проволока медная (катанка) на крестообразных поддонах по 1 или 2 пакета установленных один на другой без смещения АП с вилами длиной не менее 1,4 м соответ­ствующей грузоподъёмности.

Транспортировка на ролл-трейлерах осуществляется с помощью тягача. Водитель должен следить, чтобы при движении платформа груженого ролл-трейлера была в горизонтальном положении.

Установка грузовых мест на ролл-трейлер производится устойчиво в один - два яруса по высоте. Допускается пачки жести устанавливать в три яруса, слитки «Т» об­разные высотой до 400 мм включительно - до 4-х ярусов.

Способ установки должен ис­ключать возможность развала груза при транспортировании.

При неустойчивом положении груза на ролл-трейлерах производится его креп­ление или (и) увязка поясами либо уменьшается количество ярусов по высоте.

Транспортирование пакетов (слитков) может производиться автопогрузчиками на плоских поддонах в количестве, не превышающем грузоподъемность поддона.

Рассмотрим складскую операцию.

Формирование и расформирование штабеля пакетов (пачек, слитков и т.д.) цветных металлов производиться автопогрузчиками или краном.

Допускаемая высота складирования цветных металлов при формировании (расформировании) штабеля механизмами без участия людей (см. таблицу 2.4).

Таблица 2.4 Формирование штабеля

Наименование груза	Высота штабеля	Способ формирования штабеля
Пакеты алюминия в чушках	3 яруса	В верхнем ярусе с боков штабеля делать уступ в пол пакета, первый и последний ряды штабеля высотой 2 пакета (см. рисунок 2.24)
Слитки алюминия Т-образные высотой более 600 мм	6 ярусов	В стопку друг на друга без смещения, при необходимости укладывать прокладки для устойчивости штабеля
Тоже до 600 мм	8 ярусов
Пакеты алюминия на поддонах под термоус. пленкой	3 яруса	В верхнем ярусе с боков штабеля делать уступ в пол пакета, первый и последний ряд штабеля высотой 2 пакета (см. рисунок 2.25)
Пакеты цинка, свинца, катодов меди, никеля	4 яруса	В верхнем ярусе с боков штабеля делать уступ в пол пакета, первый и последний ряд штабеля высотой 3 пакета
Жесть в пачках	4 яруса	В стопку друг на друга без смещения
Слитки с встроенными проушинами	3 яруса	Каждый слиток верхнего яруса укладывается между двух нижележащих слитков
Проволока медная на крестообразных поддонах	3 яруса	В стопку друг на друга без смещения

Рисунок 2.24 - Штабель пакетов алюминия

Рисунок 2.25 - Штабель алюминия на поддонах

При работе АП с захватом УЗР штабель формируют ровными рядами по 2 пакета по ширине:

• первая стопка "подъема " устанавливается на высоту в 2 пакета;

• рядом с первой стопкой устанавливается вторая с минимально возможным разрывом; и т.д. формируется первый поперечный ряд;

• вплотную к первому ряду устанавливать второй поперечный ряд: на высоту 3 пакета;

• так же формируются последующие поперечные ряды.

Формирование штабеля погрузчиком с вилочными захватами производится ана­логично, но ряды устанавливаются вплотную друг к другу на всю ширину штабеля. При формировании штабелей, в том числе слитков, в ряде случаев для вырав­нивания штабеля и создания ему большей устойчивости между "подъемами" каждого яруса укладываются деревянные прокладки по всей ширине штабеля, в поперечном направлении. Необходимость укладки прокладок и их толщину определяет производи­тель работ. При формировании штабеля из катодов меди, никеля, алюминия установка де­ревянных прокладок под нижний ярус не обязательна.

Слитки алюминия Т-образной формы формируются в штабель автопо­грузчиками с вилочными захватами или краном. Слитки устанавливать плотными ряда­ми высотой исходя из допускаемой нагрузки на причал, технической возможности а/погрузчика и устойчивости штабеля. При формировании штабеля из слитков, имеющих с торцов выступы и впадины, слитки друг к другу надо устанавливать выступом к впадине (см. рисунок 2.26).

Рисунок 2.26 - Штабель Т-образных слитков

Формирование и расформирование штабеля краном производится поярусно, погрузчиком - вертикальными рядами.

При нахождении людей на штабеле высота складирования пакетов алюминия в чушках, меди, никеля, цинка, свинца - 2 яруса.

При формировании штабеля необходимо учитывать и не превышать допускаемую нагрузку на 1 кв.м складской площади.

Рассмотрим кордонную операцию.

Из полувагона, с рампы, со стола-рампы или со склада, находящихся в зоне действия портального крана, цветные металлы подаются в трюм краном.

Используемые ГЗП и количество мест в «подъёме» определяет производитель работ.

При транспортировании цветных металлов на причал на ролл-трейлерах грузи­не места снимаются краном непосредственно с ролл-трейлера либо автопогрузчик сгружает металл с ролл-трейлера и формирует крановые «подъёмы» на причале, второй способ, как правило, применяется при работе судовым краном.

Строповку металла крановыми ГЗП на причале (ролл-трейлере, складе) производят двое докеров согласно ТСПВР.

Рассмотрим судовую операцию.

Загрузка подпалубного пространства.

Крановщик по команде сигнальщика подает «подъём» в трюм и вывешивает на высоте 0,2 - 0,3 м над пайолом. Док-механизаторы выходят в подпалубного пространства, разворачивают груз и производят отстроповку.

Водитель трюмного АП захватывает груз и транспортирует под палубу.

В подпалубном пространстве груз погрузчиком укладывается плотными рядами. Подпалубное пространство загружается по высоте, исходя из технических характеристик трюмных АП и транспортной характеристики груза. При необходимости между ярусами укладываются прокладки из досок для повышения устойчивости штабеля.

После загрузки подпалубного пространства погрузчики убираются из трюма.

Укладка грузовых мест в просвете люка производится краном послойно по всей площади люка до высоты груза в подпалубном пространстве.

При использовании стропов докеры снимают по одному огону каждого стропа с крюков крана или подвески, и крановщик по команде сигнальщика осторожно извлекает стропы из-под груза. При необходимости используются для извлечения стропов крючья (багорки) и вертикальные прокладки из досок.

Пакеты первого яруса устанавливаются на деревянные прокладки толщиной не менее 25 мм.

Для увеличения высоты штабеля в трюме на ранее погруженный металл опуска­ют фальшпайол, а на него погрузчик, который продолжает загрузку подпалубного про­странства трюма.

Установка, перемещение и использование фальшпайолов согласно ТСПВР.

Высота трюмного штабеля зависит от высоты трюма и допускаемой нагрузки на пайол.

Требования безопасности.

На работающих возможно воздействие следующих опасных факторов:

• опасность обрыва обвязок пакетов чушек, катодов и развал пакета на отдельные чуш­ки, катоды;

• опасность развала штабеля;

• защемление пальцев при сдвиге пакетов, чушек друг относительно друга при форми­ровании или расформировании штабеля, формировании рассыпавшихся пакетов;

• движущиеся погрузчики, тягачи.

Заводку стропов при расформировании штабеля производить с помощью крючьев.

Формирование пакетов в случае их развала производить в ботинках с металли­ческими носками.

Нахождение людей на штабеле при его формировании или расформировании погрузчиками - запрещается.

Пакеты со слабыми обвязками, деформированные складируются отдельно и за­гружаются в трюм на поддонах или на кассете для бумаги.

“Т” образные слитки установленные торцевыми выступами друг к другу подни­мать краном запрещается.

Стропы из синтетических или растительных материалов разрешается использовать только со специальными защитными чехлами (приспособлениями), на основе резины с металлопроволочным кордом, которые предохраняют стропы от повреждения или применять другие меры для предотвращения повреждения стропов. Запрещается расформирование пакетов дня крепления груза чушками в трюме. Другие особые меры безопасности в каждом конкретном случае определяет производитель работ.

Таким образом, была рассмотрена технология перегрузки меди в ОАО “НМТП”. Производительность труда по вариантам работ была приведена для рабочих смен продолжительностью 7,5 часа.

Данный технологический процесс перегрузки меди был отражен в следующих технологических операциях: вагонная, автотранспортная, внутри портовая транспортная операция, складская, кордонная и передаточная операции, судовая операция. В каждой рассматриваемой технологической операции подробным образом был описан технологический процесс перегрузки меди с использованием необходимых грузозахватных приспособлений.

В следующей главе дипломной работе необходимо сравнить и обосновать выбор технологии перегрузки меди в ОАО “НМТП” и произвести расчет эффективности выбранной технологии. Достижение максимальной интенсивности ПРР обуславливается, в первую очередь, выбором и применением оптимальной в данных условиях технологии обработки грузов.

Наиболее эффективной технологией является такая, при которой объём перегрузочных работ наибольший, а затраты рабочей силы, материально-технических средств и времени на выполнение работ – наименьшие. Оптимизация должна достигаться за счет экономически целесообразной концентрации перегрузочной техники и рабочей силы на каждом поставленном на обработку судне, с учетом применения наиболее совершенных технологических процессов погрузки-выгрузки и максимального совмещения грузовых и вспомогательных операций.