5. Организационно – экономическая часть

Модернизация (в данном проекте замена электропривода постоянного тока переменным) связана с дополнительными инвестициями. Целесообразность модернизации заключается в замене физически и морально устаревшего оборудования с целью повышения энергетических показателей и снижением эксплуатационных затрат на обслуживание и ремонт.

Перед нами стоит задача оценить экономическую эффективность на основе оценки капитальных затрат, эксплуатационных расходов и срока окупаемости

5.1. Расчет капитальных затрат

В табл. 5.1. сведены расчеты затрат на покупку оборудования. Стоимость двигателя и преобразователя определяется ценой за 1 кВт, стоимость кабеля – за 1 метр.

Таблица 5.1

Расчет капитальных затрат на покупку оборудования

Наименование	Кол.	Вариант 2
1. Двигатель	2	1890 тыс.руб.
2. Преобразователь	2	7500 тыс.руб.
3. Силовой кабель	2	80 тыс.руб.
Итого затрат, К	2	9470 тыс.руб.

1. Затраты на выполнение проекта – принимают обычно 15% стоимости оборудования

З_пр = 0,15 ∙ К

З_пр = 0,15 ∙ 9470 = 1421 тыс.руб.

2. Затраты на транспортировку – принимают 5% стоимости оборудования

З_тр = 0,05 ∙ К

З_тр = 0,05 ∙ 9470 = 473,5 тыс.руб.

2. Затраты на выполнение монтажа - принимают 15% стоимости оборудования

З_м = 0,15 ∙ К

З_м = 0,15 ∙ 9470 = 1421 тыс.руб.

2. Затраты на наладку - принимают 10% стоимости оборудования

З_н = 0,1∙К

З_н = 0,1∙9470= 947 тыс.руб.

2. Затраты на электроэнергию и топливо - принимают 15% стоимости оборудования

З_эт = 0,15∙К

З_эт = 0,15 ∙ 9470= 1421 тыс.руб.

2. Общие капитальные затраты

К_общ = К+ З_пр+ З_тр + З_м + З_н + З_эт

К_общ = 9470+1421+473,5 +1421+947+471,75= 15150 тыс.руб.

5.2. Расчет эксплуатационных расходов

7. Амортизационные отчисления

С_а = ,

где Т_а – амортизационный период, год

Для двигателя Т_а = 12,5 лет; для преобразователей Т_а = 12,5 лет; для силовых кабелей Т_а = 22,5 года

С_а = =754,76 тыс.руб.

8. Определим стоимость годовых потерь электроэнергии

С_п = С_э ∙ ∆Р_∑ ∙ Т,

где С_э – стоимость одного кВт∙ч электроэнергии, руб; С_э = 1,04 ;

Т – годовой период работы оборудования, час; Т = 8550;

∆Р_∑ - суммарные потери мощности, кВт

∆Р_∑ = ∆Р_д + ∆Р_п ,

где ∆Р_д , ∆Р_п – потери двигателя и преобразователя, кВт

∆Р_д = n ∙ Р_дн ∙ (1 - η_д),

где n – число двигателей

∆Р_д1 = 2 ∙ 640 ∙(1- 0,9)= 128 кВт

∆Р_д2 = 2 ∙ 630 ∙(1- 0,926) = 93,24 кВт

∆Р_п= n ∙ I_дн ∙U_дн ∙ (1 – η_п),

где n – число преобразователей;

∆Р_{п 1}= 2 ∙ 1130 ∙600 ∙ (1 – 0,85) = 203,4 кВт

∆Р_п2= 2 ∙ 77 ∙6000 ∙ (1 – 0,976) = 22,18 кВт

∆Р_∑1 = 331,4 кВт

∆Р_∑2 = 115,42 кВт

С_п1 = 1,04 ∙ 331,4 ∙ 8550 = 2947 т.р.

С_п2 = 1,04 ∙ 115,42∙ 8550 = 1026 т.р.

Из расчета видно, что замена привода приведет к снижению потерь в 2,87 раза

9. Расчет фонда оплаты труда

Таблица 5.2

Расчет фонда оплаты труда

Должность	Вариант 1		Вариант 2
	Количество человек	Оплата труда, т.р.	Количество человек	Оплата труда, т.р.
1. Электромонтер	2	12	2	12
2. Слесарь	2	12	2	12
3. Гидравлик	2	12	-	-
4. Инженер	1	15	1	15
5. Оператор	3	15	3	15

Ф_зп1 = (12∙6 + 15∙4) ∙12∙1,15∙1,8 = 3279 т.р.

Ф_зп2 = (12∙4 + 15∙4) ∙12∙1,15∙1,8 = 2683 т.р.

10. Расчет потребления энергии за год

С_эп = С_э ∙n ∙Р_дв ∙Т

С_эп1 = 1,04 ∙ 2 ∙ 640 ∙ 8550 = 11380 т.р.

С_эп2= 1,04 ∙ 2 ∙ 630 ∙ 8550 = 11200 т.р.

11. Затраты на ремонт оборудования

Сводим в табл. 5.3 и табл.5.4. данные для расчета трудоемкости ремонтов за год по каждому варианту. Структура ремонтного цикла, его продолжительность и трудоемкость взяты согласно [11].

Таблица 5.3

Вариант 1

Оборудование	Структура ремонтных циклов	Количество ремонтов			Продолжительность ремонтного цикла, год	Нормы трудоемкости ремонтов, чел./ч
		Т	С	К		Т	С	К
МПС-640-700	К-11Т-С-11Т-С-11Т-К	33	2	2	6	34	145,2	357,2
КТЭУ - 1600/750 - 22181 - УХЛ4	К-Т-С-Т-С-Т- С-Т- С-Т- С-Т-К	6	5	2	6	19	68	170
Силовой тр-р	К-Т-Т-К	2	-	2	6	24	-	150
Каб. линия	К-9Т-К	9	-	2	10	30	-	150

Трудоемкость ремонтов за год

Т_г1 =

Т_г1 =601,8 чел.-ч.

Таблица 5.4

Вариант 2

Оборудование	Структура ремонтных циклов	Количество ремонтов			Продолжительность ремонтного цикла, год	Нормы трудоемкости ремонтов, чел./ч
		Т	С	К		Т	С	К
ВАН-14-39-8	К-11Т-С-11Т-С-11Т-К	33	2	2	6	22,3	95,4	234,7
SIMOVERT MV	К-3Т-С-3Т-С-3Т-К	9	2	2	6	6	24	58
Каб. линия	К-9Т-К	9	-	2	10	18	-	90

Т_г2 == 303,22 чел.-ч.

Как видно из расчета, трудоемкость ремонтов за год уменьшилась почти вдвое.

Затраты на ремонт складываются из заработной платы рабочих и стоимости материалов, полуфабрикатов и комплектующих.

Заработная плата рабочих – произведение трудоемкости ремонтов на тарифную ставку электромонтера

С_зп = Т_г ∙ С_тс ,

где С_тс - тарифная ставка электромонтера (взята средняя из тарифных ставок электромонтеров 5 и 6 разрядов), руб

С_зп1 = =19,53 т.р.

С_зп2 = = 9,842 т.р.

Затраты на материалы и комплектующие составляют:

- при капитальном ремонте – 20% стоимости оборудования

- при среднем ремонте – 10% стоимости оборудования

- при текущем ремонте – 1% стоимости оборудования

С_мк2 =

С_мк2 = 1159 т.р.

12. Суммарные эксплуатационные расходы для внедряемого оборудования

С_эк = С_а + С_п + Ф_зп + С_эп + С_зп + С_мк

С_эк =16840 т.р.

13. Эффективность капиталовложений определим, оценив экономию эксплуатационных расходов.

С_эк1-С_эк2 =

С_эк1-С_эк2 = (2947+3279+11380+19,53)-(1026+2683+11200+9,842) = 2704 т.р.

Как видно из расчета, годовая экономия по эксплуатационным расходам – более 2,5 млн.руб.

14. Расчет срока окупаемости. Ввиду того, что действующее оборудование работает давно, то оценить его стоимость и капитальные затраты невозможно. Поэтому срок окупаемости определим через капитальные затраты по новому варианту и годовую экономию по эксплуатационным расходам.

,

= 5,6 года

Срок окупаемости меньше нормативного Тн = 6,25 года.

Значит, модернизация привода в данном проекте оправдает себя по техникоэкономическим показателям.

Все данные расчетов сведем в табл.5.5.

Таблица 5.5

Технико-экономические показатели модернизации электропривода

Показатель	Ед.изм.	Вариант
		Действующий	Проектный
1. Общие капитальные затраты	тыс.руб.	-	15150
1.1. Стоимость оборудования	тыс.руб.	-	9470
1.2. Наладочные работы	тыс.руб.	-	947
1.3. Монтажные работы	тыс.руб.	-	1421
1.4. Транспортные расходы	тыс.руб.	-	473,5
1.5. Расходы на выполнение проекта	тыс.руб.	-	1421
1.6. Расходы на электроэнергию и топливо	тыс.руб.	-	1421
2. Эксплуатационные расходы	тыс.руб.	17630	16840
2.1. Амортизационные отчисления	тыс.руб.	-	754,76
2.3. Фонд заработной платы	тыс.руб.	3279	2683
2.4. Потери электроэнергии	тыс.руб.	2947	1026
2.5. Потребление электроэнергии	тыс.руб.	11380	11200
2.6. Затраты на ремонт оборудования	тыс.руб.	-	1168,8
2.6.1. Заработная плата рабочих	тыс.руб.	19,53	9,842
2.6.2. Стоимость материалов и комплектующих	тыс.руб.	-	1159
8. Экономия эксплуатационных расходов	тыс.руб.	2704
9. Срок окупаемости	год	5,6