1,6  К  3,5.

Для середньо серійного та великосерійного виробництва

1,3 К1,6.

Для масового виробництва 1,1  _к  1,3.

Вказані співвідношення дозволяють приблизно робити перерахунок (t_шт)_j для різних типів виробництва при відомому значенні (t_о)_j.

Для одиничного та серійного виробництва враховують такі величини як Т_п.з – підготовчо-заключний час на всю партію деталей (хвил.) та n – кількість деталей в партії, (шт).

(t_шк)_j= (t_шт)_j+Т_п.з./n.

Наступні етапи нормування залежать від того, що розраховується –трудоємність або верстатоемність. Це пов’язано з тим, що в умовах конкретного виробництва необхідно враховувати такі обставини як:

• багатоверстатність обслуговування (одним виробничим робочим можуть обслуговуватися не тільки верстати, але й печі, преси та інше обладнання);

• умови, коли на одному робочому місці працюють декілька робочих;

• робота обладнання без участі основних робочих.

0. Визначення верстатоємності та трудоємності.

Верстатоємність необхідна для визначення кількості обладнання, яке потрібне для виготовлення продукції. Верстатоємність виготовлення одного виробу (деталі) (С_т) визначається як сума верстатоємностей виконання всіх верстатних операцій технологічного процесу (С_т)_jтобто

С_т=(С_т)_j

k– кількість операцій із застосуванням обладнання (верстатів).

Перед початком виконання будь якої технологічної операції необхідно підготувати та налагодити обладнання, а також інструменти та оснащення. На це необхідно мати час, який має назву підготовчо-заключного часу (Т_п.з). Обладнання у цей період часу зайняте, хоча безпосередньої роботи зі зміною стану предмета праці не здійснюється.

В умовах одиничного та серійного виробництва Т_п.зоб’єднується до складу технічної норми часу. Виходячи із цього (С_т)_j= (t_шк)_j чисельно тобто

(С_т)_j= (t_шт)_j+ Т_п.з./n.

В умовах масового виробництва, коли час на підготовку та налагодження верстатів у загальної структурі часу дуже малий, Т_п.здо складу технічної норми часу не включають. У цьому випадку верстатоємність виконання j – ої операції(С_т)_jчисельно дорівнює (t_шт)_j тобто

(С_т)_j= (t_шт)_j

Трудоємність необхідна для визначення кількості робочих, яка потрібна для виготовлення продукції (деталі) та їх заробітної плати.

Трудоємність виготовлення виробу (деталі) (Т_р) визначається як сума трудоємностей виконання всіх операцій яки виконуються за участю виробничих робочих та передбачених технологічним процесом.

Т_р=(Т_р)_і ,

m– загальна кількість операцій за участю виробничих робочих.

Трудоємність виконання j-ої операції для виробництва, де за кожним робочим закріплена одна одиниця обладнання, чисельно дорівнює її верстатоємності. Це характерно для великосерійного або масового виробництва.

(Т_р)_і = (С_т)_i

Для багатоверстатного обслуговування (також може використовуватися для інших видів обладнання)

(Т_р)_i = (С_т)_i/,

де – коефіцієнт багатоверстатного обслуговування при виконанні i-ої операції (верст.-хвил.)(люд.- хвил.). (1)

Коли на одному робочому місці працюють К робочих (складання на стапелі), то

(Т_р)_i = (С_т)_I  К,

К – щільність виконання операцій (люд.-хвил.)(верст.- хвил) ( К1)

Коли i-а операція виконується без участі виробничого робочого, то (Т_р)_i=0.

0. Методи визначення технічних норм часу в процесі проектування машинобудівних цехів

Існують такі методи визначення технічних норм часу для цехів та ділянок, яки підлягають проектуванню: за технологічним процесом; методом порівняння; згідно з заводськими нормами; за техніко-економічним показникам; за типовими нормами.

1. За технологічним процесом технічне нормування здійснюється шляхом розрахунку норм часу на кожну операцію. При цьому тільки t_o визначається розрахунком, в залежності від розмірів поверхні яка обробляється, режимів обробки або складання та конструкції обладнання. Решти елементи визначаються згідно з нормативами. (у курсовому проектуванні за допомогою коефіцієнту_к ).

2. Визначення технічних норм часу виготовлення деталей та складання виробів методом порівняння застосовується при проектуванні цеху за приведеною програмою, а також при проектуванні цехів одиничного та дрібносерійного виробництва. Технічні норми часу виробу-представника групи визначають за технологічному процесу, а технічні норми часу всіх інших виробів групи визначають шляхом порівняння, користуючись коефіцієнтом приведення.

Т_х= ТК_пр.

Т_х– технічна норма часу, що визначається;

Т – відома технічна норма часу;

К_пр. – загальний коефіцієнт приведення (подібно до розрахунку приведеної програми).

3. Визначення технічних норм часу за нормами заводів або за матеріалами раніше виконаних проектів застосовується для приблизних розрахунків в серійному та одиничному виробництві, а також при реконструкції цехів. У цьому випадку відомі заводські або проектні норми змінюють (норми стають більш жорсткими), враховуючі переробку технічних норм часу на діючому заводі і поліпшення технологічного процесу в розгляданому проекті.

Т_пр= Т_ф/ К_у

Т_пр– технічна норма часу, яку застосовують для розгляданого проекту;

Т_ф-- фактична технічна норма часу;

К_у– коефіцієнт, який враховує зменшення норм часу.

4. Метод визначення технічних норм часу за техніко-економічними показниками є ще більш приблизним, ніж попередній. Він полягає у тому, що трудоемність обробки комплекту деталей, вузла або виробу приймається за інформацією, яка одержана з раніше виконаних проектів подібних виробництв. Обов’язковою умовою таких проектів є те, що вони мають достатньо великі техніко-економічні показники. Коли вироби, які порівнюють, відрізняються вагою, серійністю або складністю виготовлення, то ця різниця враховується відповідними коефіцієнтами приведення.

5. Метод визначення технічних норм часу по типовим нормам застосовується при використанні маршрутних технологічних процесів. Нормування виконується згідно нормативів розроблених технологічними науково-дослідними інститутами або іншими науково-дослідними організаціями (наприклад, ВАТ “Український науково-дослідний інститут технології машинобудування”). Типові норми розробляються на найбільш розповсюджені операції обробки типових деталей (вали, диски, колеса та т.п.). Для розрахунків технологічних норм часу складаються розрахункові відомості. Вони можуть бути подетальні, вузлові, на виріб у цілому.

Технічні норми часу встановлюються шляхом досить довготривалого (не менше двох-трьох робочих змін) цілеспрямованого спостереження за процесом виготовлення виробів. Протягом такого спостереження виявляються зайві дії, які збільшують тривалість виготовлення виробу, втомлюють робітників, призводять до збільшення витрат інструменту, енергії та матеріалів. Такі дії виключаються з трудового процесу та замінюються іншими. Іноді для виключення зайвих дій доводиться перепланувати на тільки окремі робочі місця, а й всю ділянку, цех, навіть завод. Технологічний процес виготовлення виробу та трудовий процес окремих робітників протягом усієї зміни фіксується за допомогою фотозйомки або відеозйомки. Тому цей метод отримав назву “фотографія робочого дня”.