- •Введение
- •1. Характеристика предприятия
- •1.1 Общие сведения
- •1.2 Профиль деятельности
- •1.3 Ключевые финансовые показатели на 1 января 2008 года
- •2. Описание продукции
- •2.1. Общая характеристика
- •2.2. Технология
- •2.2.1 Характеристика сырья
- •2.2.2 Характеристика применяемых огнеупоров
- •2.2.3 Технологический процесс производства тарных стеклоизделий
- •2.2.3.1 Технологическая схема
- •2.2.3.2 Хранение и растаривание сырьевых материалов.
- •2.2.3.3 Технологический процесс обработки песка
- •2.2.3.4 Технологический процесс обработки доломита
- •2.2.3.5 Технологический процесс обработки соды
- •2.2.3.6 Технологический процесс обработки сульфата натрия и полевого шпата
- •2.2.3.7 Технологический процесс обработки известняка
- •2.2.3.8 Технологический процесс обработки покупного и возвратного стеклобоя
- •2.2.3.9 Технологический процесс обработки хромовой руды
- •2.2.3.10 Контроль обработанных сырьевых материалов и стеклобоя покупного
- •2.2.3.11 Технологический процесс приготовления шихты
- •2.2.3.11.1 Химический состав стекла
- •2.2.3.11.2 Взвешивание сырьевых материалов
- •2.2.3.11.3 Параметры приготовления и технические требования к шихте
- •2.2.3.12 Технологический процесс получения стекломассы для производства стеклотары
- •2.2.3.12.1 Описание процесса
- •2.2.3.12.2 Характеристика загрузчиков шихты и боя
- •2.2.3.12.3 Описание печи
- •2.2.3.12.4 Контрольно-измерительные приборы и аппаратура
- •2.2.3.12.5 Физико-химические процессы варки
- •2.2.3.12.6 Методы интенсификации процессов варки тарного стекла
- •2.2.3.12.7 Пороки стекломассы, причины их возникновения и пути устранения
- •2.2.3.13 Технологический процесс подготовки стекломассы к выработке
- •2.2.3.14 Технологический процесс выработки стеклоизделий
- •2.2.3.15 Технологический процесс нанесения защитных оксиднометаллических покрытий на стеклянную тару
- •2.2.3.16 Технологический процесс отжига стеклянной тары
- •2.2.3.17 Технологический процесс нанесения защитного покрытия на холодном участке отжига
- •2.2.3.18 Организация и порядок контроля качества готовой продукции
- •2.2.3.19 Технологический процесс пакетирования стеклянной тары
- •2.2.3.20 Порядок внутрипроизводственного транспортирования, хранения и складирования стеклотары
- •2.3 Охрана труда и техника безопасности
- •3. Конъюнктурный анализ
- •3.1 Отрасль промышленности
- •3.1.1 Общие сведения
- •3.1.2 Место стекольной промышленности в экономике России
- •3.1.3 Перспективы увеличения внутреннего стеклопотребления до 2010 года
- •3.1.4 Анализ факторов ограничивающих развитие стекольной промышленности
- •3.1.5 Основные направления развития стекольной отрасли до 2010 года и ее научно-техническое обеспечение
- •3.2 Потребители
- •3.2.1 Зао Сармат
- •3.2.3 Сан ИнБев
- •3.2.4 Очаково
- •3.2.5 Балтика
- •3.2.6 Славутич
- •4. Анализ рынков. Стратегия маркетинга
- •4.1 Российский рынок производства стеклотары
- •4.1.1 Общий обзор рынка
- •4.1.2 Оценка емкости рынка тарного стекла
- •4.1.3 Внешнеэкономическая деятельность России
- •4.1.3.1 Общий обзор ключевых параметров
- •4.1.3.2 Экспорт-импорт бесцветной узкогорловой тары
- •4.1.3.2.1 Импорт бесцветной бутылки в 2005 – 2006 гг.
- •4.1.3.2.2 Экспорт бесцветной бутылки в 2005 – 2006 гг
- •4.1.3.3 Экспорт-импорт цветной узкогорлой тары
- •4.1.3.3.1 Импорт цветной бутылки в 2005 – 2006 гг.
- •4.1.3.3.2 Экспорт цветной бутылки в 2005 – 2006 гг.
- •4.2 Рынок товаров – субститутов
- •4.2.1 Общие сведения
- •4.2.2 Алюминиевая банка
- •4.2.2.1 Общие сведения
- •4.2.2.2 Сравнение стоимости бутылки 0,5 л и алюминиевой банки 0,5 л на различных этапах производственного цикла
- •1. Этап. Покупка пустых бутылок
- •2. Этап. Доставка пустых бутылок на завод
- •3. Этап. Разгрузка
- •4. Этап. Складирование
- •5. Этап. Мойка и розлив
- •6. Этап. Укупорка и пастеризация
- •7. Этап. Этикетирование
- •8. Этап. Затаривание в ящики и складирование готовой продукции
- •9. Этап. Транспортировка готовой продукции
- •4.3 Стратегия поведения стекольного предприятия через создание товарной ценности
- •4.4 Система сбыта
- •5. Менеджмент
- •5.1 Организационная структура управления
2.2.3.14 Технологический процесс выработки стеклоизделий
Формование – процесс превращения расплавленного стекла в твердое изделие заданной формы. При формовании стекла тесно переплетаются друг с другом явления теплопроводности лучистого теплообмена и течения стекломассы, вязкость которой изменяется в широких пределах. Превращение расплавленной стекломассы в готовое изделие характеризуется непрерывным нарастанием вязкости. Общий ход этого процесса во времени обусловлен двумя характерными и важными стадиями: формообразование и фиксация формы. На стадии формообразования происходит придание пластичной стекломассе требуемой конфигурации изделия в результате приложения внешних сил, характер которых обусловлен видом изделия и применяемым способом его формования. Поведение стекломассы на этой стадии определяется реологическими и поверхностными свойствами: вязкостью, поверхностным натяжением, упругостью и характером температурного изменения этих свойств.
На стадии фиксации происходит закрепление конфигурации отформованного изделия в результате затвердевания стекломассы, характер которого обусловлен видом изделия и применяемым способом его охлаждения.
Основными характеристиками процесса формования стекла являются:
рабочий интервал вязкости стекломассы и соответствующий ему температурный интервал (рис. 2.16);
продолжительность формования.
Рис. 2.16 - Зависимость логарифма вязкости lgη = f(t) от температуры.
При температуре ниже температуры стекловарения стекло представляет собой твердое хрупкое тело, а при температуре выше 400 – 600ºС стекло имеет свойства, типичные для жидкости.
Формование изделий из стекломассы осуществляется в интервале вязкостей 102 – 108 Па∙с.
Из всех физико-химических свойств вязкость особенно сильно зависит от химического состава стекла. К оксидам, понижающим вязкость стекла, относятся оксиды щелочных и щелочноземельных металлов, а к повышающим – SiO2, Al2O3, ZrO2.
Узкогорлая стеклянная тара вырабатывается на двух секционных машинах: Тандем 8+8 D.G. 5 ½ ”EF”. Секционные машины состоят из отдельных секций, которые работают независимо друг от друга и представляют собой самостоятельные автоматы.
Секционные машины обладают следующими преимуществами по сравнению со стеклоформовочными аппаратами иного типа:
− более высокий коэффициент использования машин во времени: каждая секция может включаться и выключаться независимо от работы других секций;
− универсальность: при небольшой переналадке на машинах можно вырабатывать узкогорлую и широкогорлую стеклянную тару, а также мелкие прессованные изделия;
− возможность одновременной выработки в каждой секции различных видов изделий одинаковой массы и с одинаковой продолжительностью формования, при этом время отдельных технологических операций в каждой секции можно регулировать в относительно широком диапазоне;
− минимальное число быстроизнашивающихся деталей;
− лёгкость и относительная безопасность обслуживания;
− возможность параллельной установки под одним питателем двух автоматов, что резко повышает производительность линии.
Движением отдельных механизмов секционных машин и регулированием продолжительности отдельных операций управляют с помощью пневматических устройств, которые позволяют приводить в действие приёмный лоток и металлический плунжер; открывать и закрывать формы; поворачивать направляющую головку, донный затвор и дутьевую головку узла; поворачивать пульку на 180°; открывать и закрывать горловые кольца; снимать бутылки с донышка чистовой формы; регулировать черновое и чистовое выдувание.
Формование стеклотары идёт по способу двойного выдувания (рис. 2.17).
Рис 2.17 - Схема изготовления бутылок по способу двойного выдувания на секционных машинах.
В черновую форму, установленную горловой частью вниз, через направляющую воронку подаётся капля стекломассы (поз. I). Горловую часть формы в этот момент замыкают горловые формы и металлический плунжер. После попадания в форму капля стекломассы запрессовывается в горловую часть подаваемым сверху сжатым воздухом- происходит уплотнение пульки и формование горла (поз. II). Длительность формования горла строго определена для каждого вида изделий и подбирается практически. В период выхода металлического плунжера из отверстия для начального дутья внутренняя часть горла разогревается внутренним теплом стекломассы. Подаваемый в отверстие сжатый воздух (поз. Ш) выдувает пульку и одновременно охлаждает металлический плунжер. После раздувания пульки черновая форма открывается и пулька, которую поддерживают закрытые горловые формы, повернувшись на 180° (из положения “горлом вниз” в положение “горлом вверх”), подается в открытую форму (поз. IV). С момента открывания черновой формы и до момента начала выдувания в чистовой форме наружная часть пульки подогревается за счёт тепла внутренних слоёв стекломассы (поз. III, IV, V). В чистовой форме происходит окончательное чистовое выдувание изделия. Дутьевая головка чистового стола машины имеет дополнительное устройство, которое позволяет совмещать процесс выдувания с процессом охлаждения изделия внутри- продуванием (поз VI). По окончании выдувания чистовая форма открывается, и отставитель хватками устанавливает изделие сначала на охлаждающий столик (поз. VII), а оттуда- на конвейер машины [6].
На ОАО фирме Актис для секционных машин применяют чугунные формы производства ООО Литмаш.