2.2.3.4 Технологический процесс обработки доломита

Схема обработки доломита показана на рис. 2.4.

отвал

отсев

Рис. 2.4 - Схема обработки доломита

Доломит кусковой в полувагонах подается на железнодоржный тупик прирельсового склада цеха, разгружается в приямки закромов путем открытия люков полувагонов. Окончательная очистка полувагонов от доломита, а также «просыпи» на железнодорожных путях производится вручную. Из приемников доломит грйферным краном перегружается в закрома. По мере необходимости доломит из закрома подается в приемный бункер линии подготовки доломита. Приемный бункер сверху закрыт металлической решеткой с ячейкой 150·150 мм, которая обеспечивает безопасность труда при обслуживании бункера, а также не дает возможность попадания в бункер комьев доломита больших размеров, смерзшихся кусков в зимнее время года. Из приемного бункера доломит питателем качающимся подается в щековую дробилку. Качающийся питатель дополнен отсечным шибером для ремонтов питателя. Питатель предназначен для равномерной выдачи доломита из бункера в дробилку. Состоит питатель из приемной части (короба), рабочего органа (лотка), привода и рамы. Кривошипно-шатунный механизм сообщает лотку возвратно-поступательное движение. При ходе вперед лоток выносит из бункера порцию доломита, при ходе назад груз, лежащий на лотке, удерживается на месте за счет сопротивления вышележащего на нем материала, а также упора его в стенку короба, т.е. происходит проскальзывание лотка относительно лежащего на нем доломита, вследствие чего последний ссыпается через кромку лотка в загрузочный желоб. Регулирование порций доломита происходит путем изменения величины хода лотка питателя. Щековая дробилка (рис 2.5) предназначена для крупного и среднего дробления горных пород средней и большой твердости.

Обозначения:

1-Тяга;

2-Подвижная щека;

3-Неподвижная щека;

4-Ось подвижной щеки;

5-Эксцентриковый вал;

6-Шатун;

7-Распорные плиты;

8,9 –Регулировочные клапаны;

10- Пружина;

11- Станина;

12- Маховик;

13- Шкив.

Характеристика:

Производительность Q=14 т/ч

Размеры приемного отверстия:

длина L=250 мм

ширина B=500 мм

Ширина входной щели

номинальная B=40 мм

Мощность электродвиг. N=17 кВт

Рис. 2.5- Дробилка щёковая СМД-116

Дробилка состоит: из станины - 11 (на ней смонтирована неподвижная дробящая плита- 3) и подвижной щеки- 2. Дробление доломита происходит за счет периодического прижимания доломита подвижной качающейся щекой к неподвижной плите. Куски доломита, попадая в зев дробилки постепенно опускаются в пространство между щеками и выходят в виде щебня (величиной с крупный орех) через выходящую щель. Дробленый доломит ссыпается через течку на ленточный конвейер, передается на элеватор ленточный ковшовый, который ссыпает его на ленточный конвейер. Над конвейером установлен железоотделитель, который с помощью электромагнита освобождает траспортируемый по конвейеру доломит от металлических магнитных включений. Металлические включения из железоотделителя периодически вручную удаляются в емкость для отходов. Освобожденный от металлических включений доломит конвейером ленточным подается в сушильный барабан прямоточного действия, аналогично установленного на линии обработки песка. Производительность сушильного барабана для материалов известняковой группы (доломит, мел) в 4-5 раз ниже, чем для песка, т.к. эти материалы полностью пропитываются влагой. Температура сушки доломита, мела не должна превышать 400С при более высоких температурах начинается термическая диссоциация этих материалов. Влажность высушенного доломита не должна превышать 0,4 % по массе. Высушенный доломит поступает из разгрузочной камеры сушильного барабана через течку в молотковую дробилку на помол. Дробилка молотковая ударного действия (рис 2.6) предназначена для дробления хрупких и мягких материалов с влажностью, при которой не происходит замазывания колосниковых решеток.

Обозначения:

1- Корпус;

2- Броневая плита;

3- Молоток;

4- Диск;

5- Горизонтальный вал;

6- Решётка.

Характеристика:

Производительность Q=18 т/ч

Частота вращения ротора n=1250об/мин

Количество молотков n=15 шт.

Размер щели между

колосниками 32 мм

Максимальный размер

куска материала (исходного) 150 мм

Мощность электродвигателя N=18,5 кВт

Рис. 2.6- Дробилка молотковая СМД-112А

Дробилка состоит из корпуса - 1, вала - 5, решетки - 6, корпуса- 1. Доломит через загрузочный люк подается равномерным слоем в корпус дробилки. В корпусе установлен вал, вращение которого осуществляется от электродвигателя через клиноременную передачу. При вращении вала материал подвергается ударам. В качестве ударного элемента используется система шарнирно подвешенных молотков, которые, соприкасаясь в работе с материалом, измельчают его [4]. Измельченный доломит сбрасывается через колосниковые решетки вниз через течку и в элеватор ленточный ковшовый.

Измельченный доломит до фракции не более 2,0 мм элеватором транспортируется ссыпается на просев в сито вибрационное. Просев материала происходит за счет возвратно-поступательного движения короба сита, который приводится в движение кривошипно-шатунным механизмом. Короб сита оснащен полотном плоской металлической сетки № 2,0 по ГОСТ 3826-82. Частицы доломита при движении проваливаются сквозь ячейки сита в промежуточный бункер. Крупные зерна доломита размером более 2,0 мм, не проходящие через сетку, возвращаются на домол через течку в молотковую дробилку. Готовый просеянный доломит из промежуточного бункера, оснащенного затвором шиберным, по мере необходимости перекачивается по вакуумному трубопроводу насосом водокольцевым в осадительную камеру. Разряжение в осадительной камере создается с помощью насоса водокольцевого вакуумного.