Пороки цвета

Мраморное масло

Фисташковый цвет топленого масла

Неравномерная посолка мас­ла вследствие недостаточной обработки масла после внесе­ния сухой соли, смешивание масла различной окраски

Неравномерное распределе­ние каротина, растворенного в жидком жире, температура хранения масла ниже — 5 "С

Улучшить диспергирова­ние плазмы в соленом масле; следить за раство­рением кристаллов соли; подбирать однородные по цвету партии масла

Периодически осматри­вать партии топленого масла во время длительно­го хранения при минусо­вых температурах; при выявлении признаков по­рока переместить масло в камеры с температурой не ниже — 5 "С

Недостатки посолки

Пересоленное или недосолен­ное масло

Неравномерно соленое масло

Не растворив­шаяся соль в масле

Неправильный расчет соли для посолки масла

Применение крупнокристал­лической соли или соли с комками. Недостаточная об­работка масла после внесения соли

Использование больших комков соли; быстрый темп обработки при посолке

Проверять расчет расхода соли и определять ее для каждой партии масла

Употреблять стандартную соль; для посолки масла использовать рассол; об­рабатывать масло до пол­ного растворения крис­таллов; перед применени­ем сухую соль просеивать

Просеивать соль и вносить в масло после первой стадии обработки

Недостатки упаковки
Неплотная	Наличие в масле полостей при	Соблюдать технические
набивка масла	небрежной набивке; непра-	условия набивки и упа-
	вильное перекладывание	ковки масла, проверять
	ящиков пергаментом	плотность набивки
Неудовлетвори-	Грязная и неряшливо подго-	Контролировать качество
тельная подго-	товленная тара	и санитарное состояние
товка тары		тары

Порок

Неправильное маркирование

Причина возникновения Неряшливая, неясная марки­ровка; несоблюдение установ­ленных правил маркировки

Меры предупреждения Соблюдать правила марки­ровки тары; проверять ка­чество краски и маркиров­ки каждого ящика (бочки)

Производство сыра

Сыр — питательный, вкусный и легко усвояемый организмом про­дукт, содержащий большое количество белков, минеральных веществ и витаминов (A, B_t, B₂, С, D и др.).

Сыры, вырабатываемые промышленностью, делят на твердые, по­лутвердые, мягкие, рассольные и переработанные (первые четыре группы сыров имеют общее название — натуральные).

К твердым сырам относят швейцарский, советский, московский, алтайский, карпатский, голландский, ярославский, костромской, углич­ский, степной, украинский, Станиславский, российский, чеддер и т.д.; к полутвердым — латвийский, волжский, арагацкий, краснодарский; к мягким — смоленский, дорогобужский, закусочный, рокфор, медынс­кий, чайный, любительский, дорожный; к рассольным — тушинский, кобийский, осетинский, ереванский, грузинский, чанах, чечиль, сулу-гуни, лиманский, брынза; к переработанным — плавленые и др.

По величине и особенностям технологии твердые и мягкие сыры делят на большие и малые. К большим относятся: швейцарский, со­ветский, алтайский, московский, карпатский, кубанский, русский, украинский. Все другие сыры принадлежат к группе малых.

Общая технология сыра. Для всех сычужных сыров общая тех­нология включает следующие основные операции: приемку и сорти­ровку молока; пастеризацию и подготовку его к свертыванию; свер­тывание молока; обработку сгустка и сырного зерна; формование, прессование и посолку; созревание сыра; хранение, упаковку, транс­портирование (рис. 9.7).

Приемка и сортировка молока. Сыр можно вырабатывать только из сыропригодного молока, которое характеризуется определенны­ми органолептическими и физико-химическими показателями. Так, оно должно иметь характерные для молока вкус, запах, цвет и кон­систенцию, титруемую кислотность 16...18°Т; плотность не менее 1027 кг/м³, массовую долю жира не менее 3,2%; белка не менее 3,0% (в том числе казеина не менее 2,6%); соотношение между жиром и белком 1,1... 1,25; содержать оптимальное количество кальция

Производство сыра

Приемка молока
>	г
Созревание молока
	г
Нормализация молока
	1
Пастеризация молока
>	1
Подготовка молока к свертыванию
>	1
Свертывание молока
>	f
Обработка сгустка и сырного зерна
>	f
Формирование и прессование
>	f
Посолка сыра
	f
Созревание сыра
>	1
Хранение и упаковка сыров

Рис. 9.7. Технологический процесс производства сычужных сыров

(125... 130 мг%). Молоко должно иметь оптимальную способность свер­тываться под действием сычужного фермента и быть хорошей сре­дой для развития молочнокислых бактерий.

Высокие требования предъявляют к молоку по гигиеническим по­казателям — степени чистоты, бактериальной обсемененности, на­личию ингибирующих веществ, количеству соматических клеток.

Из белков молока в сыроварении в основном используют казеин. От нормального содержания казеина и жира зависит выход сыра, а от соотношения жира и казеина — жирность продукта. Повышен­ное содержание сывороточных белков отрицательно влияет на про­цесс созревания сыра, поэтому для его выработки нельзя использо­вать молозиво, а также стародойное молоко.

Органолептические показатели молока очень важны для сырова­рения, так как недостатки вкуса, цвета и запаха молока вызывают соответствующие пороки сыра. Однако, кроме органолептической оценки при производстве сыра необходим контроль молока на меха­ническую и бактериальную загрязненность, количество соматичес­ких клеток и на брожение. Степень чистоты по эталону должна быть не ниже I группы, содержание бактерий — не более 500 тыс. клеток в 1 см³; количество соматических клеток — не более 500 тыс. в 1 см³, сычужно-бродильная проба — не выше II класса.

Пригодность молока для сыроделия в значительной степени оп­ределяют рационы кормления животных. Так, качество сыра ухуд­шается при скармливании больших количеств концентрированных кормов. Наличие в рационе дойных коров большого количества кор­мов из кукурузы (зеленой массы, зерна, силоса) положительно влия­ет на качество молока. Также положительно влияет использование оптимальных добавок кормовой и сахарной свеклы, картофеля, мор­кови и других корнеплодов. Избыточное скармливание ботвы, жома, силоса, барды, картофеля, свеклы, соломы, кислых трав, а также не­качественного сена и овсяной смеси отрицательно отражается на ка­честве сыра. Полынь, полевой лук, чеснок и мята придают молоку и выработанному из него сыру специфический запах перечисленных растений. Кормление коров доброкачественным сеном и силосом по­вышает в молоке содержание кальция, а также витаминов А и D.

Важен для производства сыра состав микрофлоры молока. Моло­ко не должно содержать патогенных стафилококков, бактерии груп­пы кишечной палочки, а также гнилостные и маслянокислые бакте­рии. Количество микрофлоры в молоке проверяют редуктазной про­бой, а качество — бродильной и сычужно-бродильной пробами.

Сыропригодное молоко должно содержать достаточное количе­ство молочнокислых бактерий — стрептококков и палочек. Количе­ство этой микрофлоры в молоке определяет степень его зрелости и пригодность для приготовления сыра. Для зрелого молока также ха­рактерно повышение растворимости солей, в частности, фосфата кальция. В свежевыдоенном молоке большая часть этой соли нахо­дится в коллоидном состоянии, вследствие чего замедляется сверты­вание молока и получение нормального сгустка. Во время созрева ния молока образующаяся молочная кислота способствует переходу плохо растворимых фосфатов в более растворимые соли.

При производстве различных видов сыров нужна различная сте­пень зрелости молока, которая обуславливает способ его обработки и кислотность свежего сыра. Так, кислотность молока перед сверты­ванием для швейцарского и советского сыров должна быть 18...20°Т, для голландского и ярославского — 17... 19°Т, для сыров типа чеддер — 2О...22°Т, мягких — 22...23°Т.

Нормализация молока по содержанию жира. Каждый вид сыра дол­жен содержать определенное количество жира в сухом веществе. Оно определяется содержанием жира в исходном молоке, поэтому его необходимо нормализовать, пользуясь специальными таблица­ми. При высокой жирности молока его нормализуют удалением оп­ределенной части жира сепарированием или добавлением обезжи­ренного молока; при его недостаче к молоку добавляют сливки.

В последние годы сыродельные предприятия применяют способ регулирования жирности смеси молока по соотношению жира и бел­ка в исходном молоке с учетом коэффициента их использования. Ко­эффициент определяют опытным путем. Для этого вырабатывают сыр по существующим нормам смеси, определяя содержание белка в молоке и количество жира в сухом веществе сыра после его прес­сования (которое должно быть на 1... 1,5% выше, чем в зрелом сыре по стандарту). При несоответствии фактического содержания жира заданному значению рассчитывают поправочный коэффициент.

Пастеризация молока. Главная цель пастеризации — уничтоже­ние вегетативных форм микрофлоры, которая случайно попала в мо­локо из внешней среды. Установлено, что пастеризация ускоряет со­зревание и, вследствие лучшего использования белка и жира и боль­шего задержания влаги в сырной массе, увеличивает выход сыра. Из пастеризованного молока получаются сыры лучшего качества, чем из сырого молока. Однако изменения, которые возникают в молоке под влиянием высокой температуры, имеют и негативные послед­ствия, например, растворимые соли кальция переходят в нераство­римое состояние, меняются структура и свойства белков. Вследствие этого свертывание молока под влиянием сычужного фермента зна­чительно ухудшается, образуется рыхлый сгусток, который плохо подвергается нормальной обработке и образует так называемую сыр­ную пыль, которая остается в сыворотке. Это приводит к снижению выхода и качества сыра. Поэтому в сыроделии приняты невысокие температуры пастеризации.

В зависимости от типа пастеризационных установок в сырова­рении применяют длительную пастеризацию при 63...65°С с вы держкой 20 мин или кратковременную — при 71...72°С с выдерж­кой 20...25 с.

Подготовка молока к свертыванию. К этой операции относится охлаждение молока, внесение в него хлорида кальция, нитратов, крас­ки и бактериальной закваски.

Пастеризованное нормализованное молоко охлаждают до темпе­ратуры, которую устанавливают в зависимости от вида производи­мого сыра, жирности смеси и качества молока, температуры поме­щения и времени года. Температуру в сыроварении при сычужном свертывании поддерживают в пределах от 28 до 36°С. Зимой его свер­тывают при более высоких температурах. Хлорид кальция, внесен­ный в пастеризованное молоко, улучшает осаждение белков молока и обеспечивает получение плотного сгустка. В зависимости от соста­ва и свойств молока в него вносят хлорид кальция в количестве от 10 до 40 г безводной соли на 100 кг молока (в виде 40%-го раствора). Для приготовления такого раствора 4 кг безводного хлорида кальция ра­створяют в 1,5 л нагретой до 95°С воды; после отстаивания его обяза­тельно фильтруют и хранят в закрытой стеклянной посуде.

При производстве сыров с низкой температурой второго нагрева­ния после внесения в молоко раствора хлорида кальция рекомендуется применять фосфат натрия в виде 40%-го раствора. Чтобы предупредить развитие газообразующих бактерий и вспучивание сыра, применяют нитрат калия (или натрия). Их добавляют в количестве до 30 г на 100 л молока в виде водного раствора после внесения хлорида кальция.

Для придания сырному тесту ярко-желтоватого цвета можно при­менять сырную краску ВТУ-56. В молоко ее вносят в виде 3%-го вод­ного раствора из расчета 5 мл на 100 л молока в весенне-летний и 10 мл — в осенне-зимний период. Растворы хлорида кальция, нитра­тов и краски следует добавлять в молоко до внесения бактериальной закваски.

Бактериальные закваски для производства сыра состоят из чис­тых, специально подобранных культур молочнокислых бактерий — молочнокислых стрептококков и молочнокислых (сырных) палочек. Обогащение смеси молока молочнокислой микрофлорой предопре­деляет созревание сыра, его вкус и аромат. Количество бактериаль­ной закваски, которая должна быть внесена в смесь молока, устанав­ливают в зависимости от вида сыра и зрелости молока. При произ­водстве твердых сыров в пастеризованное молоко вносят от 0,2 до 0,5% закваски, при выработке мягких сыров — 3...5% закваски. Зак­васку вносят перед свертыванием молока сычужным ферментом.

Свертывание молока. Для свертывания молока при производстве сыра применяют сычужный фермент и пепсин, а также ферментные препараты на их основе. Сычужный фермент получают из сычуга (четвертого отделения желудков) забитых телят и ягнят преимуще­ственно в период кормления их молоком, а пепсин — из желудков взрослых свиней и крупного рогатого скота. Производят сычужный фермент, пепсин и препараты ВНИИМСа в виде порошка. Актив­ность всех ферментов составляет 100 000 усл. ед. Это означает, что 1 г фермента свертывает в течение 40 мин при 35°С 100 кг молока.

Для определения потребности сычужного фермента сначала про­веряют его свертывающую способность. Для этого пользуются спе­циальным прибором, который представляет собой металлическую эмалированную кружку вместимостью около 1 л. На внутренней ее поверхности нанесена шкала с пятью делениями. На дне имеется от­верстие, закрытое резиновой пробкой с вмонтированной трубкой для свободного выхода молока.

Прибор наполняют молоком, подготовленным в ванне для заква­шивания, и ставят на край ванны так, чтобы оно стекало через тру­бочку в ванну. Когда уровень молока в приборе достигнет верхнего деления, быстро, при энергичном размешивании молока шпателем, к нему добавляют 10 млраствора фермента. Последний готовят сле­дующим образом: одну ложечку сычужного порошка (2,5 г) смеши­вают с таким же количеством соли и растворяют в 95 мл воды (тем­пературой 35°С). В момент образования сгустка в приборе прекра­щается вытекание молока вследствие увеличения его вязкости. Де­ление на шкале прибора, соответствующее уровню свернувшегося молока, показывает количество сычужного порошка в граммах, не­обходимое для свертывания 100 кг молока в течение 30 мин.

Если для свертывания молока применяют пепсин, то его раствор готовят с использованием кислой (6О...7О°Т) пастеризованной сыво­ротки, подогретой до 4О...5О°С. Раствор пепсина настаивают 5...6 ч при комнатной температуре. Хранят раствор в темной посуде, перед ис­пользованием его старательно перемешивают.

Определив активность фермента, рассчитывают нужное его ко­личество для свертывания подготовленного молока. Температура свертывания молока находится в пределах 28...36°С. От правильнос­ти выбора температуры зависит дальнейшее развитие молочнокис­лых бактерий и характер изменения сычужного сгустка. При произ­водстве твердых сыров молоко свертывается при высоких темпера­турах (32...35°С), а при выработке мягких — при низких (28...32°С).

Продолжительность свертывания зависит от температуры смеси молока, его кислотности, количества внесенного фермента. При вы­работке твердых сыров она составляет 25...35 мин, мягких — 50...90 мин. Готовый сгусток должен иметь определенную плотность и нормальную прочность, ровную гладкую поверхность. Признака­ми готовности сгустка являются образование (при его изломе под не­большим утлом) раскола с острыми краями без хлопьев белка и вы­деление сыворотки светло-зеленого цвета.

Обработка сгустка и сырного зерна. Образовавшийся сгусток разрезают с помощью специальных ножей для удаления из него вла­ги (сыворотки) и получения сырного зерна нужной величины. На­пример, мелкое зерно (2...4 мм) образуется при выработке швейцар­ского сыра, среднее (5...6 мм) — для голландского и самое крупное (20...30 мм) — при выработке мягких сыров.

После доведения зерна до нужного размера сырную массу выме­шивают (обсушивают) для дальнейшего выделения сыворотки, ук­репления зерна и придания ему округлой формы. Затем проводят второе нагревание; температуру его устанавливают для сыров груп­пы голландского от 38 до 42°С, для сыров швейцарского и советского — 48...58°С. При нагревании склеивающая способность сырного зер­на растет, поэтому во избежание слипания его и образования ком­ков сырную массу все время энергично и непрерывно перемешива­ют с помощью специальных инструментов в течение 10...30 мин для сыров с низкой температурой второго нагревания и 25...50 мин — для сыров с высокой температурой.

Формование и прессование сыра. Сыр формуют двумя способа­ми: наливом и из пласта. Наливом формуют латвийский, дорогобуж­ский, рассольные сыры и многие другие. Из пласта формуют при производстве большинства твердых сыров — швейцарского, совет­ского, голландского, ярославского и т.п. Чтобы превратить сырную массу в сплошной сырный пласт, ей дают свободно осесть на дно и приобрести определенную твердость, после чего из ванны удаляют сыворотку. Для этого обсушенное зерно сдвигают перфорирован­ным зернособирателем (вручную или при помощи пневматических устройств) к торцевой стороне ванны в пласт и удаляют часть сыво­ротки. Далее на пласт накладывают прессуемые пластины и под-прессовывают в течение 20...30 мин. После окончания выделения сыворотки, когда пласт достигнет определенной плотности, его раз­резают на равные куски и укладывают в заранее подготовленные формы.

Наполненные формы выдерживают в течение 30...60 мин, пере­ворачивая 3...4 раза через каждые 3...5 мин для самопрессования. Перед прессованием сыр вынимают из формы, маркируют казеино­выми цифрами и заворачивают в тонкие, чистые, крепкие, смочен­ные водой салфетки (мокрая салфетка хорошо пристает к сыру). На салфетках не должно быть морщин. Завернутый в салфетки сыр вновь помещают в формы и прессуют. Большинство твердых сыров прессуют под давлением от 20 до 60 кг (0,1...0,4кПа) на 1 кг сыра. Как правило, все мелкие сыры прессуют в течение 1,5...4 ч, крупные — 12... 18 ч, а чеддер — в течение 14...24 ч. Концом прессования счита­ют прекращение отделения сыворотки.

На заводах используют вертикальные и горизонтальные пневма­тические прессы, а также туннельные прессы. Сыры, вырабатывае­мые с высоким содержанием влаги (мягкие, рассольные и также груп­па латвийского сыра), не подвергают принудительному прессова­нию — они самопрессуются под давлением собственной массы. Что­бы эти сыры прессовались равномерно, их переворачивают сначала через каждые 15...30 мин, а потом через 1..,1,5 ч. Самопрессование продолжается от 12 до 24 ч.

Посолка сыра. Соль придает сырам вкус и, кроме того, влияет на процесс созревания сыра, консистенцию, рисунок и цвет сырного теста. Содержание соли в сыре определяется его видом и колеблется от 1,2 до 2,5%. Скорость просаливания сыра зависит от размера, свойств поверхности головки, влажности сырной массы, температу­ры и продолжительности посолки.

При посолке принимают во внимание не столько абсолютную пло­щадь поверхности сыра, сколько ее отношение к массе сыра. Чем выше удельная поверхность сыра, тем быстрее проникает соль в сыр­ную массу и тем быстрее он просаливается. Так, голландский круг­лый и ярославский сыры имеют одинаковую массу, но разную фор­му и неодинаковую скорость просаливания. Сыры с большим содер­жанием влаги быстрее просаливаются, т.к. имеют большую порис­тость, которая облегчает проникновение соли внутрь сыра.

Все существующие способы посолки можно разделить на две ос­новные группы — посолку в зерне и посолку в рассоле. Частичную посолку в зерне используют при производстве твердых сыров с низ­кой температурой второго нагревания (голландский, костромской, российский). Соль сорта «Экстра» вносят в сыворотку в виде кон­центрированного раствора в конце второго нагревания или после него из расчета 0,3...0,5 кг соли на 100 кг перерабатываемого молока. Полную посолку в зерне при выработке основных видов твердых сы­ров не применяют за исключением сыра чеддер.

Основным способом посолки всех твердых сыров является посол­ка в рассоле. При этом способе отпрессованный сыр помещают в бас­сейн с рассолом. В случае циркуляции рассола его концентрация со­ставляет 18...20%, при ее отсутствии — 22...23%.

Рассол готовят растворением пищевой поваренной соли (не ниже I сорта) в чистой пастеризованной при 8О...9О°С питьевой воде. Пе ред использованием раствор фильтруюти охлаждают до 8...12°С. Кис­лотность раствора не должна превышать 35°Т. Для лучшего исполь­зования бассейнов применяют контейнеры, которые погружают в рассол вместе с размещенными на них сырами.

Длительность посолки в рассоле зависит от вида сыра, его вели­чины и температуры рассола и составляет для мягкого сыра русский камамбер 50...60 мин, рокфора — 3...5 сут, дорогобужского — 10... 12 ч, для твердых сыров — 5... 12 сут.

Созревание сыров. Это важнейший процесс при производстве сы­ров. Во время созревания в сыре происходят микробиологические и ферментативные процессы, вследствие которых все составные час­ти сыра претерпевают существенные физико-химические измене­ния, которые определяют его свойства, вкус, запах, консистенцию и рисунок. Особую роль в созревании играют изменения белковых ве­ществ сыра, которые происходят под влиянием сычужного фермен­та (или пепсина), а также ферментов молочнокислых и других бак­терий. Продукты сбраживания лактозы под действием молочнокис­лых бактерий обуславливают вкус, аромат и формирование рисунка большинства видов сыра. Пропионовокислые бактерии расщепляют соли молочной кислоты (лактаты) с образованием летучих кислот (пропионовой, уксусной) и углекислого газа, которые придают спе­цифический вкус сыру, а также участвуют в образовании рисунка в сырах с высокой температурой второго нагревания. Микрофлора сырной слизи участвует в созревании мягких и самопрессующихся полутвердых сыров. При этом происходит активное расщепление белков с образованием пептидов, аминокислот и аммиака.

Созревание сыра начинается еще в сырной ванне, однако изме­нения белка и молочного сахара до посолки незначительны — на­стоящее созревание начинается лишь после посолки сыра. Оно про­должается (в зависимости от вида сыра) от 2 недель до 6 месяцев. Для созревания твердых сыров необходимо несколько камер с раз­личной температурой и влажностью. После посолки при 8...10°С и влажности 92...95% в первой камере поддерживают температуру 1О...12°С и влажность 85...91%; в бродильной камере повышают тем­пературу до 14...16°С для сыров с мезофильной микрофлорой и до 18...25°С для сыров с термофильной микрофлорой (при влажности 92...94%). При созревании мягких сыров высокую температуру под­держивают в начале созревания, а в следующих камерах ее посте­пенно снижают.

В процессе созревания сыры периодически (через 7... 15 сут) пе­реворачивают. Твердые сыры с гладкой, блестящей и плотной повер­хностью, для нормального созревания которых не требуется разви тия на поверхности какой-либо микрофлоры, периодически моют, очищая корку от сырной слизи и плесени.

Температура воды для мойки должна отвечать состоянию сыра. Так, сыры, в которых нежелательно вызывать повышенное газооб­разование, моют водой с температурой 18...20°С, а сыры, для кото­рых требуется усиление процессов созревания — водой с темпера­турой 35...40°С. Сыры голландский, костромской, степной, ярослав­ский, угличский для ускорения образования корки и предотвраще­ния поражения ее плесенью через 2...3 сут после первой мойки в теп­лой воде опускают на 3...5 с в горячую воду с температурой 75...80°С, затем вынимают и просушивают на полках.

Для облегчения столь трудоемкого процесса ухода за поверх­ностью продукта сыры парафинируют (используя парафино-по-лимерный сплав СКФ-15) или упаковывают в пленку. Парафини-рование сыра осуществляют в специальных парафинерах при тем­пературе парафиновой смеси 14О...15О°С в течение 1...2 с. Темпе­ратура сыра при парафинировании должна быть не ниже 10°С. После парафинирования сыры через каждые 10... 15 сут тщатель­но обтирают и переворачивают. Лучше всего созревание сыров осуществлять в полимерных пленках типа полиэтилен-целлофан, повиден,саран.

Для придания сыру специфического вкуса его иногда подверга­ют холодному копчению в коптильных шкафах, в которые подводят дым от сгорающих не полностью опилок деревьев лиственных по­род. Температура копчения не должна превышать 30°С. Копчение продолжается 20...32 ч. В последнее время применяют электрокоп­чение.

Хранение и упаковка сыров. Незрелые сыры хранят на стеллажах при 8...12°С и относительной влажности воздуха 75...85%. Зрелые сыры хранят при температуре от — 2 до — 5°С и относительной влаж­ности 85.. .90%.

Сыры перед отправкой в центральное сырохранилище сорти­руют и упаковывают в деревянные ящики или в фанерные бочки (барабаны). При этом следят, чтобы тара была сухая и сыр пра­вильно упакован, иначе он может потерять свою форму и дефор­мироваться. Летом сыры перевозят в охлажденных, а зимой — в утепленных вагонах. Оптимальная температура транспортирова­ния сыра 2...8°С.

Пороки сыра. Пороки вкуса, запаха и консистенции сыра в основ­ном вызываются обсеменением молока посторонней микрофлорой и нарушением процесса накопления в сырной массе молочной кис­лоты (табл. 9.13).

Таблица 9.13. Пороки сыра и меры их предупреждения

Порок

Причина возникновения

Меры предупреждения

Пороки вкуса и запаха

Горький вкус

Аммиачные вкус и запах

Прогорклый вкус

Салистый привкус

Обсеменение молока энтерококками и микро­кокками; накопление горь­ких пептидов вследствие задержки созревания сыра

Активное образование аммиака при распаде белков

Образование больших ко­личеств низкомолекуляр­ных жирных кислот в ре­зультате расщепления жира под действием липаз

Развитие в молоке и сыре маслянокислых бактерий

Отбраковывать молоко с горь­ким вкусом; контролировать режимы пастеризации молока, соблюдать температурные режимы созревания сыров

Не допускать излишнего раз­вития сырной слизи в сырах группы латвийского

Не допускать обсеменения молока психотрофными бактериями и использование сырья с примесью молозива и стародойного молока

Не использовать на выработку сыра молока, обсемененного маслянокислыми бактериями; следить за развитием молоч­нокислого процесса в сыре

Пороки консистенции и рисунка

Крошливая консистенция

Колющаяся

консистенция

(самокол)

Ремнистая, резиновая консистенция

Вспучивание сыров (ран­нее и позд­нее)

Отсутствие рисунка (слепой сыр)

Использование на выра­ботку сыра молока повы­шенной кислотности; при­менение бактериальных заквасок с высокой энер­гией кислотообразования

Недостаточная связность сырного теста в результате повышенной кислотности

Замедленное развитие мо­лочнокислого процесса; из­лишняя обсушка сырного зерна

Развитие в сыре бактерий группы кишечной палочки или маслянокислых бакте­рий

Слабое развитие закваски; переработка незрелого мо­лока; низкая температура созревания сыра

Вырабатывать сыр из молока с кислотностью не выше 20°Т; использовать бактериальные закваски хорошего качества

Тщательно сортировать моло­ко по кислотности; избегать нарушения обработки сырной массы

Соблюдать технологию; избе­гать применения высокой тем­пературы второго нагревания

Соблюдать режим пастериза­ции; применять бактериальные закваски, обладающие антаго­нистическим действием по от­ношению к данной микрофлоре

Следить за качеством бакте­риальной закваски; контроли­ровать газообразующую спо­собность закваски; не нару­шать технологию

Производство мороженого

Основы производства мороженого. Мороженое — продукт, по­лучаемый замораживанием и сбиванием смеси натурального моло­ка, сливок, сухого цельного и обезжиренного молока, различных вку­совых и ароматических веществ, стабилизатора.

Мороженое является легко усваиваемым продуктом. Молочное, сливочное и пломбир содержат жиры, белки, углеводы, различные минеральные вещества и витамины. Жиры и углеводы служат ис­точником тепловой и мускульной энергии, белки и минеральные ве­щества необходимы для построения и восстановления тканей орга­низма.

Белки, содержащиеся в молочном и сливочном мороженом, явля­ются полноценными и усваиваются значительно лучше большинства других белков. Из минеральных веществ в мороженом содержится, главным образом, фосфор и кальций; высокое содержание последне­го очень важно, так как в обычном пищевом рационе количество каль­ция недостаточно. В мороженом, особенно в пломбире и в сливочном, содержится много витамина А, а также витамины группы В, Е и D. Витамин С содержится в молочном и сливочном мороженом в не­большом количестве, значительно больше его во фруктово-ягодном мороженом, приготовленном из плодов и ягод, богатых этим вита­мином.

В широком ассортименте производят следующие виды морожено­го: молочное, сливочное, пломбир, плодово-ягодное и ароматическое (табл. 9.14). Кроме того, вырабатывают любительские виды мороже­ного: «Черносливовое с орехами и корицей», «Цитрусовое», «Осве­жающее», «Томатное», «Аромат чая», «Снежинка» и др. Мороженое выпускают в брикетах, вафельных и бумажных стаканчиках и коро­бочках, трубочках, сахарных рожках, эскимо и т.п.

В основе производства мороженого лежат такие процессы, как фризерование смеси и закаливание готового продукта.

Фризерованием называют процесс частичного замораживания воды с одновременным сбиванием смеси. При этом образуется струк­тура мороженого, которая окончательно формируется в процессе его закалки.

Структура мороженого определяется размерами кристаллов льда. При фризеровании смеси необходимо достичь получения мелких кристаллов льда размером не более 100 мкм. Более крупные кристал­лы придают мороженому грубую консистенцию. Образованию мел­ких кристаллов способствует повышенное содержание жира и су­хих веществ в смеси, ее гомогенизация, правильное проведение проТаблица 9.14. Характеристика основных видов мороженого

Мороженое	Массовая доля, %,		не менее	Кислот-
	жира	сахарозы	сухих веществ	ность, °Т, не более
Молочное
кофейное, ореховое, с изюмом и др.	3,5	15,5	29	22
крем-брюле, шоколадное	3,5	16,5	30	24
плодово-ягодное	2,8	16,0	29	50
Сливочное
ореховое, кофейное, шоколадное с изюмом	10,0	14,0	34	22
крем-брюле	10,0	15,0	35	24
Пломбир
ореховый, кофейный, шоколадный с изюмом	15,0	14,0	39	22
крем-брюле, шоколадное	15,0	16,0	41	24
Плодово-ягодное (клубничное, вишневое и др.)		27,0	30	70
Ароматическое (лимонное, клубничное, вишневое и др.)		25,0	25	70

цесса физического созревания, введение высокофункциональных стабилизаторов. Мелкие пузырьки воздуха, которые пронизывают смесь, препятствуют образованию крупных кристаллов льда. Фри-зерование заканчивают после достижения смесью мороженого тем­пературы — 4... — 6°С. При этом около 50% воды превращается в лед.

Кроме размера кристаллов льда, на качество мороженого влияет степень его сбивания. Недостаточное сбивание смеси приводит к об­разованию плотной консистенции готового продукта, излишнее — к образованию рыхлой снегообразной структуры. Взбитость улучша­ется с повышением содержания сухих веществ в смеси и стабилиза­торов, понижается — с увеличением содержания жира и сахара. Го­могенизация и физическое созревание смеси, в свою очередь, спо­собствуют повышению взбитости мороженого.

Взбитость мороженого (в %) определяют по формуле:

где М — объем мороженого, полученный в результате фризерования, л; С — объем мороженого до фризерования, л.

Взбитость молочного мороженого должна быть не менее 50%, сли­вочного и пломбира — не менее 60%.

Закаливанием называют дальнейшее вымораживание влаги с це­лью достижения достаточной твердости мороженого и стойкости его при хранении. При закаливании температура мороженого снижает­ся до — 12... — 15°С, при этом около 25% оставшейся свободной влаги превращается в кристаллы льда. Для получения мелких кристаллов закаливание необходимо проводить за относительно короткий срок при температуре — 28... —40°С в зависимости от типа закалочных камер. Средний размер кристаллов льда в мороженом не должен пре­вышать 35 мкм.

После замораживания мороженое представляет собой взбитую массу, содержащую кристаллы льда, маленькие пузырьки воздуха, агломерированные частицы жира, белки, стабилизаторы.

Важной составляющей частью мороженого является белок, кото­рый вводят в составе обезжиренного, концентрированного обезжи­ренного или сухого обезжиренного молока. Основное свойство бел­ка заключается в том, что во время гомогенизации он выполняет роль эмульгатора жировой эмульсии, а в процессе фризерования — роль пенообразователя.

Значительную роль в формировании вкуса и структуры мороже­ного принадлежит жиру. Жир придает мороженому характерную «сливочность», стабилизирует воздушные пузырьки во время про­цесса замораживания и таяния. Высокое содержание жира в моро­женом улучшает взбиваемость и замедляет таяние.

Одним из важнейших компонентов мороженого является сахар (сахароза). Он придает продукту сладость, снижает точку замерза­ния смеси, положительно влияет на консистенцию мороженого, де­лая его более эластичным. Однако высокое количество сахара мо­жет отрицательно влиять на процесс образования кристаллов льда и взбитость мороженого.

Существенное влияние на структуру и консистенцию мороженого оказывают внесенные стабилизаторы. Они, в первую очередь, дол­жны обладать способностью связывать свободную влагу, повышая вязкость смеси и препятствуя образованию крупных кристаллов льда при ее замораживании. Кроме того, стабилизаторы должны иметь значительную эмульгирующую и пенообразующую способность для достижения высокой взбитости и сопротивляемости мороженого та-янью с формированием нежной, эластичной консистенции. Смеси, содержащие излишнее количество стабилизаторов, имеют большую вязкость, плохо взбиваются и образуют тестообразную, тягучую кон­систенцию мороженого.

Сырье. Сырье, которое используют для производства мороженого, должно отвечать требованиям действующих нормативных документов.

Молоко и молочные продукты. При изготовлении мороженого ис­пользуют молоко коровье цельное, сливки, молоко цельное сгущен­ное с сахаром, молоко обезжиренное с сахаром, какао и кофе со сгу­щенным молоком, сухое цельное и обезжиренное молоко, сливки сгу­щенные с сахаром, сливки сухие с сахаром и без сахара, масло коро­вье.

Сахар и сахаристые вещества. Для придания мороженому слад­кого вкуса, обеспечения нежной структуры и снижения температу­ры замерзания используют в основном сахар-песок, в котором дол­жно быть не менее 99,75% сахарозы и не более 0,15% влаги. Сахар частично может быть заменен глюкозой, медом, декстрозой, кара­мельной патокой и т.п. Полная замена сахара перечисленными саха­ристыми веществами нежелательна, поскольку они значительно сни­жают температуру замерзания мороженого, что отрицательно влия­ет на консистенцию готового продукта.

Стабилизаторы. Существует довольно широкий ассортимент ста­билизаторов, различных по своей природе — белки, экстракты водо­рослей, пектины, производные целлюлозы и др. В промышленности широко используют желатин, агар, агароид, метилнеллюлозу, крах­мал, казеинат натрия, пектин, альгинат натрия и др.

Желатин пищевой — продукт животного происхождения, полу­чаемый из хрящей, костей животных, в виде листьев, хлопьев или порошка. Он характеризуется высокой набухающей способностью: при 16...20°С желатин поглощает 12... 15-кратное количество воды.

Агар и агароид — пищевые продукты растительного происхож­дения, получаемые из морских водорослей в виде пористых пласти­нок, пленок, крупок, хлопьев или порошка; хорошо набухают в воде, связывая 6... 10-кратное ее количество.

Метилцеллюлоза — стабилизатор в виде волокнистой массы бе­лого цвета, имеет высокую водосвязывающую способность. При его применении можно получать практически любую взбитость моро­женого.

Крахмалы модифицированные и пшеничная мука имеют мень­шую желирующую способность и значительно уступают другим ста­билизаторам.

Казеинаты — соли казеина в виде порошка белого цвета, кото­рые широко применяют при производстве мороженого; значитель­но повышают взбиваемость смеси.

Вкусовые и ароматические вещества. Их вносят в смесь мороже­ного для придания характерного вкуса и аромата готовому продукту.

К ним относятся ванилин, какао-порошок, кофе, чай, плодово-ягод­ные эссенции и др.

Ванилин — это твердое кристаллическое вещество со стойким за­пахом, получаемое из стручков тропического растения. Его вносят в смесь для мороженого в очень малых количествах для придания го­товому продукту характерного аромата.

Какао-порошок — продукт, полученный из какао-бобов после предварительной ферментации, обжаривания и мелкого измельче­ния. Его используют для изготовления шоколадного мороженого. Ка­као-порошок не должен иметь крупинок, а также привкуса горечи или плесени.

При производстве мороженого используют орехи: фундук, грец­кий, земляной, фисташки и др. Они придают готовому продукту при­ятный вкус и запах, повышают его пищевую ценность, поскольку бо­гаты жирами и белками.

Также широко используют плоды и ягоды, придающие мороже­ному приятный вкус и аромат, обогащающие его углеводами и вита­минами. В основном применяют свежие, замороженные, а иногда су­хие фрукты и ягоды (яблоки, груши, айву, шиповник, персики, сли­ву, алычу, вишню, плоды цитрусовых и т.п.). Они должны быть зре­лыми, без гнили и плесени. Часто используют свежеприготовленное или консервированное плодовое пюре, в котором содержится до 20% сухих веществ. Для окрашивания мороженого применяют пищевые красители, а также соки.

Технологический процесс производства. Мороженое производят по двум основным схемам: на текущих линиях с полной механизаци­ей и автоматизацией основных операций и на линиях малой мощно­сти.

Технологический процесс производства мороженого включает следующие основные операции: подготовку сырья и составление смеси, пастеризацию и гомогенизацию смеси, фризерование сме­си, расфасовку, закалку, упаковку и хранение мороженого (рис. 9.8).

Подготовка сырья и составление смеси. После определения ка­чественных показателей молока его охлаждают до 1...2°С и направ­ляют в резервуар для кратковременного хранения.

Масло коровье при подготовке очищают от верхнего окисленно­го слоя, растапливают или разрезают на небольшие куски. Сухое цельное и обезжиренное молоко, а также сгущенное молоко с саха­ром растворяют в питьевой воде при температуре 4О...45°С и фильт­руют через мелкое сито или фильтр. Не допускается длительное хра­нение растворенных молочных продуктов.

Сахар-песок

Молочные продукты

Масло сливочное

Стабилизатор

Наполнители

₁

Подготовка сырья

_I

Составление смеси

_I

Подготовка сырья

Пастеризация смеси

_I

Гомогенизация смеси

_I

Охлаждение и созревание смеси

_I

Фризерование смеси

Фасование и закаливание мороженого

_I

Упаковка и хранение мороженого

Рис. 9.8. Технологическая схема производства мороженого

Сахар-песок просеивают через решето с ячейками размером не более 3 мм и пропускают через магнитный улавливатель для очистки от возможных металлических примесей.

Ягоды и фрукты сортируют, промывают, очищают и измельчают. Плодово-ягодное пюре и джемы протирают на протирочных маши­нах. Сушеные и свежие плоды сортируют, освобождают от плодоно­жек и моют. При необходимости их измельчают.

Сухой измельченный желатин и пищевой агар сортируют, зама­чивают в холодной воде (выдерживая не менее 30 мин); затем ее по­догревают до 6О...65°С до полного растворения стабилизатора. Растворы готовят 10%-ной концентрации. Метилцеллюлозу заливают горя­чей водой (5О...6О°С) из расчета 1 кг продукта на 100 л воды. Потом подогревают до 85...90°С и охлаждают до 8...10°С. При охлаждении раствор с хлопьями метилцеллюлозы превращаются в густую про­зрачную жидкость. Раствор стабилизатора фильтруют.

Для получения смеси в емкость вносят жидкие продукты (моло­ко, сливки, воду), потом вводят сгущенные молочные продукты и в конце — сухие продукты (сахар, стабилизаторы). Сухие продукты желательно предварительно смешивать с сахаром и небольшим ко­личеством молока или воды. Сырье для смеси необходимо смеши­вать при температуре 35...40°С, чтобы обеспечить наиболее полное и быстрое растворение составных частей в жидкости. Смесь фильтру­ют для удаления нерастворившихся частей.

Пастеризация, гомогенизация, охлаждение и созревание смеси. Смесь пастеризуют, повторно фильтруют, гомогенизируют и охлаж­дают до возможно низких плюсовых температур.

Для пастеризации смеси используют пластинчатые пастеризато­ры и аппараты периодического действия. Оптимальным считают сле­дующий режим пастеризации: температура 70°С с выдержкой в те­чение 30 мин, 75°С — 20 мин, 8О...85°С — 50...60 с.

Горячую пастеризованную смесь направляют на повторное филь­трование и далее подают на гомогенизацию.

Гомогенизацию смеси ведут при давлении: для молочной смеси 12,5... 15,0 МПа; сливочной — 10,0... 12,5 МПа и пломбирной — 7,5...9,0 МПа (смеси для других видов мороженого не гомогенизиру­ют). Для улучшения эффективности процесса необходимо поддер­живать температуру гомогенизации, равную температуре пастери­зации. После гомогенизации смесь охлаждают до 2...4°С и направля­ют в емкости для кратковременного хранения (в течение 4... 12 ч) пе­ред фризерованием.

В период хранения происходит созревание смеси, в результате чего жидкий жир отвердевает, повышается водоудерживающая спо­собность белковых веществ и стабилизаторов смеси мороженого. Уменьшение количества свободной воды предотвращает образова­ние крупных кристаллов льда при замораживании смеси и способ­ствует повышению качества готового продукта.

Созревание смеси является обязательной операцией при приме­нении желатина. При производстве мороженого с использованием других стабилизаторов смесь может быть направлена на фризерова-ние, минуя стадию созревания.

Фризерование смеси мороженого. Для фризерования смеси ис­пользуют фризеры периодического и непрерывного действия.

Смесь мороженого с температурой 2...6°С при поступлении во фризер, сначала охлаждается до криоскопической точки, затем про­исходит замерзание свободной воды и ее превращение в мелкие кри­сталлы льда. Одновременно с охлаждением и замораживанием сме­си происходит ее взбивание — насыщение воздухом, который рав­номерно распределяется по всей массе мороженого в виде пузырь­ков диаметром около 60 мкм. Готовое мороженое имеет консистен­цию жидкой сметаны. Его температура в конце фризерования состав­ляет от — 4 до — 6°С.

Фасовка и закаливание мороженого. Мороженое, выходящее из фризера, быстро фасуют и закаливают. Весовое мороженое фасуют по 8... 10 кг нетто в одной упаковке. Мелкофасованное мороженое вы­пускают в брикетах с вафлями и без них, различных видов массой по 50... 100 г; в бумажных стаканчиках, вафельных трубочках или рож­ках массой по 50... 100 г; в картонных коробках по 0.5...2 кг. Кроме того, производят торты и кексы массой по 500... 1000 г.

Фасованное мороженое закаливают до температуры хранения го­тового продукта (от — 18 до — 20°С) или в камерах с воздушным ох­лаждением при — 28... —36°С (медленный и быстрый способ закал­ки). Весовое мороженое закаливают в металлических гильзах или другой таре в закалочных камерах при — 30°С.

Упаковка и хранение мороженого. Закаленное мороженое, упако­ванное в коробки, направляют в камеры хранения, где оно хранится при температуре воздуха — 20... — 25°С.

Допустимые границы колебания температуры ± 2°С; сроки хра­нения мороженого: молочное фасованное и весовое до 1,5 мес, сли­вочное — до 2,0 мес, пломбир фасованный — до 2,0 мес, торты — до 20 дней.

Пороки мороженого. Пороки мороженого делят на пороки вкуса и аромата и пороки структуры и консистенции.

Пороки вкуса и аромата. К ним относят недостаточно сладкий вкус, привкус перепастеризации, салистый привкус, излишне кис­лый вкус мороженого плодово-ягодных видов.

Недостаточно сладкий вкус мороженого является, в основном, ре­зультатом несоблюдения рецептуры при составлении смеси. Кроме того, он может быть вызван неэквивалентной заменой свекловично­го сахара другим видом.

Привкус пастеризации появляется при несоблюдении технологи­ческого режима пастеризации. Продолжительное выдерживание смеси при температуре пастеризации, как правило, приводит к об­разованию пригорелого вкуса. Чаще всего этот недостаток встреча­ется при использовании молока повышенной кислотности.

Салистый привкус готового продукта наблюдают, в основном, при использовании жировых наполнителей с аналогичным недостатком. Излишне кислый вкус мороженого плодово-ягодных видов является результатом нарушения рецептуры при составлении смеси (избыточ­ное внесение органических кислот, недостаточное количество саха­ра в смеси).

Пороки структуры и консистенции. К ним относят грубую, хруп­кую структуру и очень плотную консистенцию мороженого. Грубая структура — недостаток мороженого с небольшим содержанием жира. Она является результатом плохой взбитости и недостаточного количества сухих веществ в смеси. Хрупкую или хлопьевидную структуру наблюдают при повышенном содержании воздуха в виде больших пузырьков. Этот недостаток характерен для производства мороженого из негомогенизированной смеси и из смеси с неболь­шим количеством сухих веществ. Очень плотная консистенция про­является в мороженом при его недостаточной взбитости. Часто этот порок сопровождает песчанистость, которая возникает в результате повышенного количества лактозы в смеси мороженого.